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+ Lean Manufacturing Complément du cours Ibtissam EL HASSANI ibtissamelhassani.

+ Lean Manufacturing Complément du cours Ibtissam EL HASSANI ibtissamelhassani.blogspot.com + 2 Objectifs n Pourquoi le LEAN n Ce que le LEAN et ce qu’il n’est pas n L’histoire du LEAN n La Philosophie LEAN + 3 “It is not necessary to change. Survival is not mandatory.” Dr. W. Edwards Deming + 4 Qu’est ce que le LEAN ? Lean est une stratégie d’excellence opérationnelle qui permet de changer vers le mieux. + 5 Amélioration continue Kai Zen Changement Meilleur + 6 + 7 Muda Gaspillage n N’importe quelle activité qui est réalisé sans avoir aucune valeur ajoutée pour le produit ni le service. + 8 Le Respect + 9 La Qualité + 10 + 11 + 12 + 13 + 14 Utilisation du mot Lean + 15 Domaines d’Utilisation du LEAN + 16 + 17 + 18 Les outils du LEAN n 5S n Standard word n SMED n Kaizen n Hoshin Planning n JIT n Kanban n VSM n TPM n Jidoka + 19 + 20 Identifier l’anomalie + 21 Value Stream Mapping + 22 Kanban + 23 Heijunka + 24 + 25 + 26 La philosophie du LEAN n Kaizen n Lentement et sûrement on réussit n Genchi Genbetsu - go to the gemba n Fail Better = Apprendre de nos échecs + 5S Ibtissam EL HASSANI ibtissamelhassani.blogspot.com + 28 5S ? + 29 5S n Seiri : sort - supprimer l'inutile n Seiton : set in order - situer les choses n Seisou : shine - scintiller n Seiketsu : standardize - standardiser les règles n Shitsuke : sustain - suivre et progresser + 30 Sort n Enlever les éléments inutiles qui n’ajoutent plus de valeur du lieu de travail. + 31 Pourquoi trier? n Milieu de travail beaucoup plus sûr n Améliorer également le flux de travail n Augmenter la productivité et la production + 32 Processus de tri n 1. Faire un audit, évaluer et prendre des photos de la zone de travail. n 2. Identifier et marquer (avec des red-tag) les éléments qui ne sont plus nécessaires. n 3. Décider quoi faire avec les articles étiquetés + 33 Red tagging + 34 + 35 Set in order n Il s’agit d’organiser tous les éléments dans un lieu clairement identifié et désigné de telle façon à maximiser l'économie de mouvement + 36 + 37 + 38 + 39 Point of Use + 40 + 41 Shadow Board + 42 + 43 Pourquoi Set in order? n Faciles à trouver n Elimine la frustration n Réduire le stock n Cette étape est au cœur de tant de principes Lean + 44 3 étapes pour Set in Order n Comprendre la manière d'utilisation des outils ou de fournitures au lieu du travail. n Décider la place de chaque article : places déterminées et étiquetées avec des contours bien clairs en utilisant les techniques du management visuel n déterminer comment les choses doivent être stockés + 45 Point d'utilisation - Point of use n les matériaux, les outils et les pièces doivent être situés à proximité du processus où ils vont être utilisés. + 46 3F n Emplacement Fixe n Elément Fixe n Quantité Fixe + 47 Shine + 48 + 49 + 50 + 51 Standardize + 52 + 53 + 54 + 55 + 56 + 57 + 58 + 59 + 60 Sustain + 61 + 62 + 63 + 64 Activité 1 n Jeux des 5S + 65 Activité 2 5S Pour une Bibliothèque + 66 + 67 + 68 + 7 Muda Ibtissam EL HASSANI ibtissamelhassani.blogspot.com + 70 La valeur ajoutée + 71 + 72 Les 7 Muda (8?) + 73 Stand in the circle + 74 + 75 + 76 + 77 + 78 + 79 + 80 Muda 1 : Defauts n Définition n Causes n Outils + 81 Muda 1 : Defauts + 82 Muda 2 : SurStock n Définition : Tout matériel plus que ce qui est nécessaire en ce moment pour satisfaire la demande des clients. (MP, PF, en cours, fournitures, PR, PR, Documents, même les emails non lus) n Cycle stock, Buffer stock (de régulation), Stock de sécurité. n Causes : vouloir couvrir d’autres problèmes n Outils : Kanban, One piece flow, SMED… + 83 Muda 2 : SurStock + 84 + 85 Traitement inutile (Processing) n Définition : Lorsque une chose est conçu de telle sorte qu’elle utilise plus de ressources (espace, énergie, MO,..) que ce qui est vraiment nécessaire. n Causes : Non compréhension du besoin client, Conception complexe, problèmes de communication interne et externe… n Outils : arrêter, Analyse du flux de travail – cartographie détaillée du processus, la voix du client, 3P (Product, Préparation, Process), Ingénierie de la valeur. + 86 Traitement inutile (Processing) + 87 Temps d’attente (Waiting) n Définition : Temps d’inactivité créé quand les matériaux, les machines, l’inspection, ou l’information ne sont pas prêts. (attente d’une machine, d’un cariste, n Causes : ordonnancement non optimal, postes non équilibrés, fluctuation de la production… n Outils : Equilibrage, one piece flow, standard work (chapitre suivant), Management visuel, Heijunka. + 88 Temps d’attente (Waiting) + 89 Equilibrage + 90 Mouvement inutile (Motion) n Définition : N’importe quel mouvement qui ne crée pas de la valeur ajoutée pour le produit ou le service (recherche d’un outil…) n Causes : Mauvaise conception du processus, problèmes dans les méthodes de standard work, mauvais aménagement de l’environnement, désorganisation… n Outils : 5S, Observation du travail, Mesure de travail, diagramme spaghetti, point of use, utiliser les deux mains, utiliser des fixations, Réduire le nombre de mouvement, rendre le mouvement ergonomique…. + 91 Mouvement inutile (Motion) + 92 Diagramme de Spaguetti + 93 Transport inutile (Transportation) n Définition : Mouvement du matériel qui n’ajoute pas de la valeur pour le produit (transportation des PF avant le stockage, déplacer les en-cours vers l’étape suivante, le convoyage…). n Causes : plans non aménagés pour optimiser le transport, tailles des lots q u i n é c e s s i t e n t d e s ch a r i o t s élévateurs, les grands entrepôts… n Outils : réaménagement des ateliers, one piece flow, technique du picking en entrepôts… + 94 Transport inutile (Transportation) + 95 SurProduction n Définition : Produire plus que ce dont le client a besoin maintenant. Elle multiplie les autres Muda. n Causes : vouloir maintenir la MO et les machines occupées, « si jamais.. » n Outils : Kanban, Visuel Management, SMED, optimisation des ressources… + 96 SurProduction + Standard Work Ibtissam EL HASSANI ibtissamelhassani.blogspot.com + 98 + 99 + 100 + 101 Standardisation Versus Standard work n Standardisation : rendre deux manière de faire une chose semblable. n Standard work : les temps, les séquences, les outils, la MO, les machines et les résultats attendus sont clairement spécifiés. n Takt Time (autre cours) n Séquence de travail n Standard WIP + 102 Comment mettre en place un standard n Déterminer le standard n S’assurer de la compréhension du standard n S’assurer de sa durabilité (gemba) n Instaurer un processus d’amélioration continue des Standards. + 103 Prérequis de la standardisation n Processus stable (3M : machine, matière, man) n Culture d’amélioration des standards n Engagement d’amélioration des Standards n Réponse rapide (Stop the line…) n Visual Management + 104 Types de standard work n Type 1 : cycle de production court et répétitif n Type 2 : cycle de production court et variable n Type 3 : cycle de production long (variable, ou répétitif après un certain temps) n Type 4 : Travail n’est pas spécifique, créatif.. + 105 + 106 + 107 + 108 + 109 + 110 + 111 + 112 + Méthodologies de Résolution des Problèmes Ibtissam EL HASSANI ibtissamelhassani.blogspot.com + 114 PDCA + 115 PDCA + 116 8D + 117 + SMED Ibtissam EL HASSANI ibtissamelhassani.blogspot.com + 119 SMED Le changement de série : Un changement de série est le temps qui s’écoule entre • la fin de la dernière pièce bonne de la série précédente • et le début de la première pièce bonne de la série suivante + 120 + 121 + 122 + 123 + 124 + 125 + 126 SMED n Single Minute Exchange of Die = Changement de fabrication en moins de 1 mn n OTED (One Touch Exchange of Die) qui consiste à limiter au maximum les interventions humaines dans le changement de série n actuellement : la méthode NTED (No Touch Exchange of Die) qui consiste à réaliser des temps de changement apparemment nuls, en temps masqués, sans aucune intervention humaine. + 127 IED & OED n Des opérations internes (IED Input Exchange Die) qui ne peuvent être effectuées que lorsque la machine est a l’arrêt. n Des opérations externes (OED Output Exchange Die) qui doivent être effectuées pendant le fonctionnement de la machine. + 128 Etapes du SMED 1. Documenter l’existant (vidéo,…). 2. Etablir une distinction entre IED et OED. 3. Transformation des IED en OED. 4. Optimiser les OED. uploads/Litterature/ lean-161129143808.pdf