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Etude de cas qualite en production pdf 1

ETUDE DE CAS METHODE DE RESOLUTION DES PROBLEMES EN GROUPE LE DIAGRAMME CAUSES -EFFET Un diagramme de causes-e ?et est un moyen utile de clari ?er les causes d'un problème Il permet de classer les di ?érentes causes soupçonnées d'in uer sur les résultats du travail en indiquant par des èches le rapport de cause à e ?et La ?gure représente les grandes lignes de la structure d'un diagramme cause-e ?et Figure Structure d'un diagramme causes-e ?et Sous cause Cause principale Cause secondaire Tronc Caractéristiques Cause facteurs E ?ets On appelle parfois le diagramme cause-e ?et diagramme en arête de poisson ou diagramme d'Ishikawa du nom de Kaoru Ishikawa le qualiticien qui en a préconisé l'usage ou encore diagramme de caractéristiques en raison de son utilisation dans l'identi ?cation de la cause de diverses caractéristiques qualité et notamment de problèmes Fissures au polissage des lentilles de contact Nombreuses ?ssures A- Préciser les facteurs in uant sur la caractéristique L'utilité de votre diagramme causes-e ?et dépend du soin apporté à cette étape Parmi les méthodes de dé ?nition des facteurs ?gurent La méthode par expansion des causes principales La méthode par expansion des causes secondaires par brainstorming La méthode par expansion des causes secondaires par le diagramme des a ?nités Main d ? ?uvre Machine Milieu Nombreuses ?ssures Matériau Méthode CMachine Coupe et éra ure Grossier Tour Amplitude Poids Important Faible Meuleuse-polisseuse Lent Vitesse de rotation Nombreuses ?ssures Tableau Classi ?cation des facteurs méthode du Brainstorming Catégorisation des facteurs responsables des nombreuses ?ssures Facteurs Spéci ?cité Découpage grossier par le tour Vitesse de rotation trop faible Meuleuse trop grande Meuleuse trop légère Opérateur fatigué Découpage Vitesse de rotation Amplitude Poids Fatigue Opérateur nerveux Opérateur non quali ?é Opérateur négligent Trop-plein de résine Résidus de barbes Bac à résine ne se fermant pas au pressage Pénétration d'impuretés Nervosité Insu ?sance Négligence Résine Barbes Retour Impuretés Meulage trop long Temps In ?ltration d'impuretés Fissures provoquées par le uide anti- ?ssures Temps d'application du uide anti- ?ssures insu ?sant Bloc P mou Bac à résine trop dur Filtre à eau usé Particules de m'agent de meulage trop grosses Ratio de mélange du matériau de meulage Matériau Liquide Temps Matériau Surface Filtre à eau Particules Ratio de mélange Groupe Tour Meuleuse Généralités Machine Etat physique Formation Vigilance Collage Tour Pressage bac à résine Main d' ?uvre Méthode Meulage Fluides anti- ?ssures Bloc P Bac à résine Matière Agent de meulage CLE DIAGRAMME DE PARETO Exemple Un élément métallique mis en forme sous presse est recouvert d'une colle et placé dans un moule o? l'on injecte du caoutchouc pour fabriquer le produit Une étude a été faite récemment pour étudier l'augmentation du nombre de défauts Sujet de l'étude nombre de défauts Processus moulage Catégorie par défaut Période du au Données celles recueillies pendant l'étude Tableau Données issues de l'étude Eléments défectueux Nombre de défauts Mauvaise qualité de caoutchouc Défaut de collage Fissures Vides Impuretés Coupures Autres L ? HISTOGRAMME La longueur en mm de échantillons d'un