Remerciez-le!

Remerciez @Admin pour avoir partagé cet document gratuitement, de la manière la plus simple, en partageant sur les réseaux sociaux.

1- Utilisation des sables, bitumes en construction routière : Les possibilités

1- Utilisation des sables, bitumes en construction routière : Les possibilités d’emploi d’un sable bitume sont liées au niveau de ses performances. En effet, selon la formule utilisé, on peut avoir du sable bitume en couche de fondation ; en couche des bases, et même en couche de roulement. Les sables améliorés à l’émulsion des bitumes ou aux bitumes fluidifiés sont utilisable dans les chaussées neuves en couche de base pour les trafics faibles et modéré (inférieur à 3 mille véhicules par jours).****que les performances atteintes le permettent. Leurs utilisations est envisageables pour des trafics supérieurs, mais unique en couche de fondation et également en couche de base de renforcement. Mais pour les trafics n’atteignant pas 1000 véhicules par jours. Selon le niveau de trafic et la nature de la plateforme, l’épaisseur employée se situe entre 10 et 20cm. Pour le sable amélioré au bitume, il n’y a apriori des limitations d’emploi. Les formules les plus performantes peuvent avoir des usages comparables à ceux des graviers-bitumes. Lorsque le niveau de performance d’un sable-bitume ne permet pas de dépasser le niveau d’une couche de fondation, le problème de compativité de cette technique par rapport à d’autre solution : Ils sont également utilisable en couche de base de renforcement jusqu’à un seuil de trafic dépendant du niveau de performance. Selon le niveau de trafic et la nature de la plateforme, les épaisseurs les plus couramment utilisé se situent entre 10 et 25cm. L’emploi en couche de roulement des sables bitumes est valable pour les chaussées à Traffic faible à moyen (>1000 véhicule par jour). L’épaisseur employée est généralement de l’ordre de 3cm avec une certaine tolérance. 2- Les matériaux mises en œuvre : Les matériaux utilisé pour la confection d’un sable bitume sont : - Les sables - Les liants hydrocarbonés Le tout suivant la méthode de mise en œuvre adaptée. a- Les sables : Les sables doivent avoir une bonne portance, ce qui nécessite un minimum de finesse et n’exclut pas une légère plasticité. L’étude granulométrique permet de déterminer la teneur en élément fins (c’est-à-dire : élément de diamètre <0.02mm) qui est à la fois déterminante pour le comportement du mélange au gel (critère de Casagrande) et pour le choix du dosage en liant. Cette étude informe également sur la forme la plus adéquate de la courbe granulométrique qui influence l’aptitude au compactage et la teneur en vides du mélange. D’une manière générale, plus la granulométrie sera étalé, plus les performances mécaniques seront élevées : logiquement, elles augmenteront dans le sens : - Sables fins - Sables moyens - Sables grossiés À titre descriptive, sans susceptible d’être employé les sables ayant les caractéristique suivantes : - La teneur en fine (particule) <80microns d’après la norme française 5 à 30% - Le coefficient d’uniformité noté Cu=D60/D10>5. - Equivalent de sable : 15<Es<50 - Indice de plasticité : Ip<15% et la limite de liquidité (LL) doit être inférieur à 35% Ces formules de compositions sont des indications moyennes valables à la fois pour les sols bitumes et les sables enrobés à froid. Elles correspondent à la nécessité d’avoir naturellement avant traitement une bonne stabilité. Dans le cas de l’enrobage à chaud, les sables utilisés doivent être propre avec une équivalence de sable>40 et sans argile (Ip non mesurable). Par ailleurs, ils doivent contenir moins de 0.2% de matières organiques. Dans le cas contraire, il faudra veiller à leur absence de nocivité (tenu à l’immersion). b- Les liants : Dans le cas de l’enrobage à froid, les liants employés doivent pouvoir bien se disperser sans les matériaux à une température ambiante.  Les émulsions : En général, ce sont les émulsions cationiques soit à rupture lente, soit sur stabilisées, qui sont utilisées pour s’assurer que leur rupture n’est lieu qu’après compactage. L’émulsion doit rester parfaitement stable au moment du malaxage si l’on veut éviter la formation de nodules de bitume rendant le traitement beaucoup moins efficaces. Sa pénétration devra être d’autant plus élevé que la teneur en fine particule est importante ; que la plasticité est forte. L’être de son emploi est d’avoir après la rupture un liant visqueux (bitume pur) assurant une bonne stabilité. En climat sec les émulsions anioniques sont utilisées. Elles sont bonnes pour les sables légèrement plastiques contrairement aux émulsions cationiques.  Les bitumes fluidiques : Leur emploi pour un matériau est fonction de leur viscosité. En effet, plus le matériau est cohérent (donc riche en fine particule et/ou plastique) plus la viscosité à utiliser devrait être faible pour faciliter la dispersion du liant et inversement, un matériau moins cohérent peut s’enrobé avec un liant plus visqueux (la diffusion au sein du matériau est plus aisée) sa viscosité plus élevé confortera, par ailleurs la stabilité du matériau. Ainsi, la viscosité du liant dépend de l’énergie du malaxage. Les bitumes fluidifiés peuvent être employés avec des sables à teneur en eau faible ou nul, d’où l’intérêt de leur utilisation dans des régions sèches.  Les bitumes purs (enrobage à chaud): **************************************************************** Si le malaxage est réalisé dans une centrale, l’agrégat minéral et le liant bitumeux doivent être parfaitement mélangés jusqu’à ce que tout le liant soit reparti dans l’agrégat qui sera parfaitement enrobé. Le mélange obtenu peut être placé en cordons. 3/a- La mise en œuvre à froid : La fabrication peut être réalisée sur place ou dans un centre. Bien qu’un traitement donne dans une centrale une meilleure homogénéité, la difficulté de la technique fait que dans la majorité des cas, c’est le traitement sur place qui est retenue (chantier neufs). Un aspect important est à signalé, l’aération du mélange est importante pour passer de la teneur en eau d’enrobage à la teneur en eau de compactage (cas des émulsions) ou pour éliminer une partie des éléments volatilisés, cas des quiets bacs et des bitumes fluidifiés. Cette opération pourra se faire, soit par la reprise à la lame de la niveleuse avec mise en cordons, soit par passage successif du mélangeur rotatif utilisé pour la stabilisation. Ensuite en passe à l’opération de compactage qui doit être engagé dès que l’élimination de l’excédent d’eau ou de solvant le permet ; à cette étape, une trop longue attente est aussi néfaste qu’un compactage prématuré. Le compactage est réalisé généralement avec des compacteurs à pneu (charge par roue de 2 à 3 tonnes) faiblement gonflé (de deux bars). Les compacteurs mixtes ou vibrants conviennent aussi. La finition est assuré par un cylindre lisse léger. Il faut noté enfin selon les quantités du matériaux (riche en fine particule par exemple) on adopte une manière de compactage pour éviter certaine difficulté inhérente. b/- La mise en œuvre à chaud : Pour des questions de facilité de mise en œuvre tel que le compactage, il est conseillé de retenir la température de chauffage la plus basse compatible à une déshydratation parfaite des granulats et un enrobage satisfaisant. Généralement, la centrale est importée sur le site même d’extraction du sable. Pourvu que celui de mise en place ne soit trop éloigné. Il y a lieu d’être très attentifs à la qualité du sable extraite (propriété, homogénéité de la granularité) et de surveiller en particulier l’élimination de la découverte et de manière tel que la racine d’arbre,… Ainsi que l’homogénéité de la teneur en eau (problème de température de chauffage). Le transport des camions bâchés et si possible callorifier est recommandé pour éviter le refroidissement pendant le transport et surtout afin d’éliminer tout risque de refroidissement localisé. uploads/s3/ bit-umes.pdf