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I – GENERALITES : Définition du diagnostic : identification de la cause d’une d

I – GENERALITES : Définition du diagnostic : identification de la cause d’une défaillance à l’aide d’un raisonnement logique. La défaillance désigne tout ce qui est anormal, tout ce qui s’écarte d’une norme de bon fonctionnement (alarme, arrêt intempestif, produit défectueux, etc.). Le défaut qui apparaît s’appelle le symptôme. Un symptôme est un écart entre ce qui est et ce qui devrait être. Le symptôme est le défaut que l’agent de maintenance constate. C’est à partir du symptôme qu’il va chercher les causes. Il faut décrire le symptôme de la façon la plus précise possible, c’est-à-dire caractériser la défaillance :  Un moteur qui s’arrête brutalement ;  Un bruit sourd et fort (localisation difficile) ;  Une odeur de frein brûlé. Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective. De sa pertinence et de sa rapidité dépend l’efficacité de l’intervention entreprise. L’action de maintenance effectuée suite à une défaillance permet le passage de l’état de dysfonctionnement à l’état de fonctionnement. Elle corrige l’erreur sur le système. Cette action comprend plusieurs phases :  Localiser (identifier l’élément défaillant  Diagnostiquer (identifier la cause de la défaillance)  Corriger (appliquer le remède)  Essayer (vérifier l’effet du remède). Un agent de maintenance n’a pas réalisé un diagnostic lorsque, ayant localisé un module défaillant à l’intérieur d’un système, il le change ou le répare. Il a trouvé une fonction perdue, mais il n’a rien pu améliorer, puisqu’il n’a pas identifié la cause. Un dépannage est une panne effacée : c’est uniquement une action palliative. Cette action n’a aucune valeur ajoutée. Seul le diagnostic permet une amélioration : c’est une panne résolue et ceci est fondamental en maintenance : Le diagnostic contient et dépasse la localisation, et lui seul contient une potentialité de progrès par des actions sur les causes. Il permet d’aboutir à des actions correctives qui doivent éviter que la même défaillance se reproduise à nouveau. Les figures de la page suivante illustrent la différence entre action palliative et action corrective. La localisation de l’élément défaillant est une étape primordiale du diagnostic. Elle doit être réalisée avec rigueur et méthode. Que le système soit automatisé ou non, l’application d’une démarche s’impose. Tout au long de la localisation d’un élément défaillant, le technicien de maintenance doit :  Identifier les risques engendrés par le système et son environnement ;  Définir les mesures de sécurité et les mettre en œuvre. Chapitre 20 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES Page 377 ORGANISATION DE MAINTENANCE BTS MS LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES II – DEMARCHE GLOBALE DE TRAITEMENT D’UNE DEFAILLANCE : L’organigramme de la page suivante montre la démarche globale de traitement d’une défaillance depuis son apparition Chapitre 20 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES Page 378 ORGANISATION DE MAINTENANCE BTS MS LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES jusqu’à sa mémorisation dans le dossier historique. Chapitre 20 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES Page 379 ORGANISATION DE MAINTENANCE BTS MS LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES Au niveau de la localisation, cette dernière peut se décomposer de la façon suivante : III – CONSTATATION DE LA DEFAILLANCE : Le constat de défaillance est une phase de recherche d’informations. Il permet au technicien de maintenance de prendre connaissance de l’état du système défaillant afin d’analyser ultérieurement le dysfonctionnement rencontré. Un constat partiellement réalisé ou mal effectué engendre de fausses hypothèses de défaillance telles qu’une erreur de chaîne fonctionnelle par exemple. Ces fausses hypothèses entraînent des vérifications inutiles occasionnant une perte de temps non négligeable. Il faut accorder au constat de défaillance la plus grande importance car il conditionne la réussite de la localisation. 31 – S’informer sur le travail à effectuer : Avant de se rendre sur le lieu de l’intervention, la demande de travail informe le technicien de maintenance sur l’action à réaliser : Sur quel système, sur quel équipement, sur quelle machine ?  Dans quelle usine, dans quel atelier, dans quel parc, sur quelle ligne ?  Quel est le problème à traiter ? L’anomalie constatée, les symptômes rencontrés et l’état de défaillance peuvent être mentionnés par la demande de travail ?  Quelles sont les mesures de sécurité à mettre en œuvre ? Si les mesures de sécurité ne sont pas définies, le technicien doit :  Identifier les risques engendrés par le système et son environnement (organisation, ambiance, flux d’informations) et par la tâche à effectuer,  Définir les mesures de sécurité à mettre en œuvre. 32 – S’informer auprès de l’opérateur du système : L´utilisateur habituel de la machine représente une source potentielle de renseignements très riche, mais il attend d´être interrogé et ne délivre pas toujours spontanément des informations qui peuvent être capitales pour le diagnostique. Chapitre 20 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES Page 380 ORGANISATION DE MAINTENANCE BTS MS LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES Un pré-constat peut avoir été effectué par l’opérateur du système (démarche rentrant dans le cadre de la mise en place d’une TPM). Le technicien de maintenance questionne alors l’opérateur du système pour déterminer :  Le moment où la défaillance s’est déclarée (en cours du cycle de production, au démarrage du cycle, en mode manuel, au cours de l’initialisation, etc.) ;  La manière dont la défaillance s’est manifestée (défauts sur le produit, un fonctionnement dégradé, un figeage du cycle, un arrêt d’urgence, déclenchement d’une fonction de sécurité) ;  Ce qu’a fait l’opérateur lors de la détection de la défaillance (rien, un arrêt cycle normal, un arrêt d’urgence, une initialisation, des essais, des vérifications) ;  Ce qu’a vérifié l’opérateur (matière d’œuvre, énergies, paramètres de production, conduite et réglage) ;  S’il y a une relation entre la défaillance et une intervention de maintenance éventuellement effectuée récemment sur le système ? 33 – S’informer auprès du système : Le technicien de maintenance interroge le système :  Pour connaître les messages de défauts ou de sécurité (voyants, afficheurs) ;  Pour confirmer ou infirmer et compléter les vérifications faites par l’opérateur (matière d’œuvre ; énergies ; paramètres de production, conduite et réglage). Dans un certain nombre de cas, la panne apparaît périodiquement ou la cause n´est pas évidente, surtout en électricité. Avant de démonter il faut donc observer sans y toucher l´appareil de manière à repérer :  les traces de chocs, les déformations,  les traces d´échauffement,  l´état des voyants, les messages d´erreur,  les bruits ou odeurs,  etc. On parle souvent de la méthode VOTO : Vue – Odorat – Toucher – Ouïe 34 – Vérifier l’environnement du système : Avant d´incriminer la machine, il est nécessaire d´effectuer un certain nombre de vérifications ou de mesures :  Vérifier les alimentations o Electrique, o Pneumatique, o Hydraulique,  Observer l´état des zones d´évolution o Présence d´obstacles, o Poussières, dépôts divers,…  Contrôler les appareils associés o Les fournitures, o Le rayonnement calorique, o Les rayonnements parasites électromagnétiques o Les perturbations liées aux baisses de tension électriques o Etc. 35 – Définir l’état du système au moment du constat : Chapitre 20 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES Page 381 ORGANISATION DE MAINTENANCE BTS MS LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES IV – OUTILS D’ANALYSE DU SYSTEME : L’objectif est d’appréhender le système et son fonctionnement. Plusieurs outils peuvent être utilisés. Le choix sera fonction du type de machine à étudier et du type supposé de panne. Voici une liste d’outils et l’utilisation que l’on peut en faire. Analyse fonctionnelle de type SADT : Bien adaptée aux systèmes automatisés, mais non fournie avec le dossier machine. Analyse fonctionnelle de type FAST : Bien adaptée aux systèmes automatisés, plus simple que la précédente et souvent suffisante. Elle est rarement fournie. Mais elle peut se construire assez simplement. Schémas blocs : Bien adaptés aux ensembles mécaniques pour décrire la cinématique d’un mouvement. A utiliser pour les pannes mécaniques. Chaînes fonctionnelles : Bien adaptées aux systèmes automatisés pour décrire la transmission des flux d’énergies et d’informations dans un système automatisé. Chapitre 20 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES Page 382 Transférer un lot de barres d’un point d’entrée à un point de sortie Préparer un lot Transférer le lot Charger le lot Injecter barres Support. barres Constituer lot Arrêter barres  Came porteuse  Vérin d’injection Moteur Eng 13 Eng 24 Arb III Eng 40 Eng 45 ArbIV ORGANISATION DE MAINTENANCE BTS MS LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES Equations logiques : Bien adaptées pour décrire les conditions de fonctionnement des systèmes en logique câblée (armoire électrique d’un tour, monte charge) ou programmés en « ladder ». Chronogramme : Peu utilisé. Grafcet : Outil idéal pour décrire tout fonctionnement séquentiel. Principe d'exploitation : Action 3D- non réalisée : Principe d'exploitation : Action 3D- non réalisée Chapitre 20 LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES Page 383 ORGANISATION DE MAINTENANCE BTS MS LA LOCALISATION DES DEFAILLANCES L'étape active est l'étape 6. Les causes de dysfonctionnement sont : Si la sortie associée à 3D- est active :  Alimentation des sorties défectueuse ;  Mauvaises connexions électriques ;  Mauvaises connexions pneumatiques / hydrauliques :  Distributeurs, contacteurs bloqués ou HS ;  Actionneurs (vérins, moteurs) bloqués ou HS ;  Problèmes mécaniques (effecteurs) : ruptures, uploads/Geographie/ 60-localisation-des-defaillances.pdf