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Glossaire D Diagramme de GANTT : C’est un outil utilisé en gestion de projet pe

Glossaire D Diagramme de GANTT : C’est un outil utilisé en gestion de projet permettant de visualiser dans le temps les diverses tâches composant un projet. Il permet ainsi de représenter graphiquement l'avancement du projet et par conséquent simplifie la communication et la réactivité. Diagramme bête à corne : C’est un outil d’analyse fonctionnelle du besoin. Permettant de définir le besoin sous forme de fonctions simples « fonctions de bases » que devra remplir un produit. Diagramme d’ISHIKAWA : ou diagramme de cause à effet, est une représentation structurée de toutes les causes qui conduisent à une situation. Son intérêt est de permettre d'avoir une vision précise des causes possibles d’un effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier. L Lean : Le Lean (signifiant « maigre » en anglais) est une approche systématique visant à identifier et éliminer tous les gaspillages (ou activités à non-valeur ajoutée) au travers d’une amélioration continue, en vue d’atteindre l’excellence industrielle. L’objectif est ainsi d’optimiser la qualité, les coûts et les délais de livraison tout en impliquant le personnel par une démarche participative. Ces points optimisés de la performance permettent d’atteindre l’excellence industrielle. Lead time : « Délai de production » est le temps entre la commande et la livraison du produit. Le client s’attende à avoir un lead time (délai) le plus court possible. P Pareto : Méthode de classement de données par ordre d’importance, afin de cibler en toute efficience le produit demandant des actions d’amélioration en priorité. 5P : C’est un outil qualité utilisé dans la résolution de problème. Il permet de remonter jusqu’à la source du problème en se posant la question : « Pourquoi ? », afin de pouvoir proposer des solutions efficaces et définitives. Q QQOQCP : C’est un outil simple et fréquemment utilisé permet d'avoir sur toutes les dimensions du problème, des informations élémentaires suffisantes pour identifier ses aspects essentiels. Elle adopte une démarche d'analyse critique constructive basée sur le questionnement systématique. T TRS : Taux de Rendement Synthétique est un indicateur destiné à suivre le taux d’utilisation des machines. C’est le ratio entre le temps où la machine produit des pièces conformes à sa cadence normale et le temps pendant lequel la machine est engagée pour produire ce qui est attendu. C’est une mesure de l’efficacité d’une ligne de production. Temps de Cycle : Temps nécessaire pour produire une unité. Takt Time : C’est un terme allemand désignant le rythme de production avec lequel se prépare la demande client. C’est le ratio représentant le temps de travail total disponible pour la production (en minute), divisé par la demande totale des clients pour la période considérée (en unités). Tâche à valeur ajoutée : Toute tâche qui apporte de la valeur à la fonction du produit. Tâche à non-valeur ajoutée : (encore désignée sous le nom de gaspillage ou Muda) est une action prenant du temps, consommant des ressources ou occupant de l’espace, tout ceci sans apporter de valeur au produit final. V VSM : « Value Stream Mapping » est le premier outil du Lean Management, c’est une cartographie descriptive du processus permet d’illustrer les flux physiques et les flux d’information depuis les approvisionnements en matière premier jusqu’au client. Il permet ainsi d’obtenir une vision simple et claire d’un processus, en prenant en compte l’ensemble des ressources et des étapes impliquées. Liste des abréviations  SICOPA : Société Industrielle de Conserves d’Olives et de Produits Agricoles  LM : Lean Management  ONS : Olives Noires dénoyautées en rondelles (Slices)  VA : Valeur Ajoutée  NVA : Non-Valeur Ajoutée  PDCA : Plan-Do-Check-Act  VSM : Value Stream Mapping  TC : Temps de Cycle  TT : Takt Time  LT : Lead Time  TRS : Taux de Rendement Synthétique  QQOQCP : Qui, Quoi, Où, Quand, Comment, Pourquoi  5M : Matière, Matériel, Main d’œuvre, Méthode, Milieu  5P : 5 Pourquoi  INMAA : Initiative Marocaine d'Amélioration Listedes figures FIGURE 1 : ORGANIGRAMME DE L’USINE SICOPA ..................................................................................... 4 FIGURE 2 : PROCESSUS DE LA RECEPTION ET DE L’OXYDATION DES OLIVES .................................. 5 FIGURE 3 : PROCESSUS DE LA LIGNE DE DENOYAUTAGE ....................................................................... 6 FIGURE 4 : DIAGRAMME «BETE A CORNE» DES BESOINS EXPRIMES PAR L’USINE SICOPA ........... 7 FIGURE 5 : DIAGRAMME DE GANTT DU DEROULEMENT DU STAGE .................................................... 8 FIGURE 6 : LES 7 MUDAS ................................................................................................................................. 11 FIGURE 7 : SCHEMA DE LA DEMARCHE LEAN .......................................................................................... 13 FIGURE 8 : MISE EN ŒUVRE METHODIQUE DU TRAVAIL ...................................................................... 15 FIGURE 9 : EXEMPLES DE SYMBOLES UTILISES DANS L'ELABORATION D'UN VSM ....................... 16 FIGURE 10 : COURBE A CRENEAUX (« TIME LINE ») REFERENÇANT LES TEMPS D'EXECUTION ET TEMPS D'ATTENTE D'UN PROCESSUS ................................................................................................. 17 FIGURE 11 : DECOMPOSITION DU TEMPS D’OUVERTURE ...................................................................... 18 FIGURE 12 : EXEMPLE DE L'APPLICATION DE LA METHODE DES 5 POURQUOI ............................... 21 FIGURE 13 : DEMARCHE DE CONSTRUCTION DE VSM ............................................................................ 23 FIGURE 14 : CARTOGRAPHIE DE FLUX DE VALEUR ................................................................................ 26 FIGURE 15 : METHODOLOGIE DE SUIVI DU TRS ....................................................................................... 27 FIGURE 16 : EVOLUTION MENSUELLE DU TRS POUR LA LIGNE ONS .................................................. 30 FIGURE 17 : DIAGRAMME PARETO DES ARRETS SURVENUS SUR LA LIGNE ONS ........................... 31 FIGURE 18 : SUIVI DU RENDEMENT DES MACHINES DENOYAUTEUSES ............................................ 35 FIGURE 19 : RESULTAT DU BRAINSTORMING ........................................................................................... 37 FIGURE 20 : DIAGRAMME D’ISHIKAWA (DIAGRAMME CAUSE-EFFET) .............................................. 37 FIGURE 21 : CARTE DE CONTROLE DU TAUX DES DECHETS DES MACHINES DENOYAUTEUSES 40 FIGURE 22 : REPARTITION DU TEMPS D’OUVERTURE ............................................................................ 42 FIGURE 23 : MACHINE DE CONDITIONNEMENT TOYO1 .......................................................................... 46 FIGURE 24 : PROCESSUS DE CONDITIONNEMENT .................................................................................... 46 FIGURE 25 : MACHINE DE DENOYAUTAGE ................................................................................................ 50 Liste des tableaux TABLEAU 1 : FICHE SIGNALETIQUE DE SICOPA ......................................................................................... 4 TABLEAU 2 : LA METHODE QQOQCP ........................................................................................................... 20 TABLEAU 3 : COLLECTE DES INFORMATIONS POUR LA CONSTRUCTION DE VSM ......................... 24 TABLEAU 4: DIFFERENTS TYPES D’ARRETS .............................................................................................. 28 TABLEAU 5 : RAPPORT DU SUIVI MENSUEL DU TRS DE 20 MARS AU 13 AVRIL ............................... 29 TABLEAU 6 : POURCENTAGE DES DIFFERENTS ARRETS AU NIVEAU DE LA LIGNE ONS .............. 31 TABLEAU 7 : RENDEMENT THEORIQUES DES MACHINES DENOYAUTEUSES .................................. 34 TABLEAU 8 : COMPARAISON DE LA CAPACITE DE PRODUCTION ....................................................... 34 TABLEAU 9 : DEFINITION DU PROBLEME PAR QQOQCP ........................................................................ 36 TABLEAU 10 : MISE EN PLACE DES ACTIONS CORRECTIVES : MAIN D’ŒUVRE ............................... 39 TABLEAU 11 : MISE EN PLACE DES ACTIONS CORRECTIVES : MATIERE ........................................... 40 TABLEAU 12 : MISE EN PLACE DES ACTIONS CORRECTIVES : MACHINE .......................................... 40 TABLEAU 13 : SUIVI DU TAUX DES DECHETS DU MOIS DE MARS ....................................................... 54 Sommaire INTRODUCTION GENERALE .......................................................................................................... 1 CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU PROCESSUS DE FABRICATION..................................................................................................................................... 2 I. PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCEUIL .............................................................. 3 I.1. Généralité sur la société SICOPA ....................................................................................... 3 I.2. Historique ............................................................................................................................ 3 I.3. Fiche signalétique ................................................................................................................ 4 I.4. Organigramme ..................................................................................................................... 4 II. PROCESSUS DE FABRICATION ............................................................................................ 5 II.1. Réception et oxydation ........................................................................................................ 5 II.2. Dénoyautage et découpage en rondelles .............................................................................. 5 II.3. Conditionnement et stérilisation .......................................................................................... 6 II.4. Etiquetage et stockage ......................................................................................................... 6 III. CONTEXTE GENERAL DU PROJET ...................................................................................... 7 III.1. Contexte pédagogique ......................................................................................................... 7 III.2. Problématique ...................................................................................................................... 7 III.3. Besoin exprimé .................................................................................................................... 7 III.4. Acteurs du projet ................................................................................................................. 8 III.5. Planification ......................................................................................................................... 8 III.6. Contraintes ........................................................................................................................... 8 CHAPITRE 2 : GENERALITES SUR LE SYSTEME LEAN MANAGEMENT .......................... 9 I. INTRODUCTION AU LEAN MANAGEMENT ..................................................................... 10 I.1. Définition ........................................................................................................................... 10 I.2. Origine et historique du LM ............................................................................................. 10 II. PRINCIPE DU LEAN MANAGEMENT ................................................................................. 10 II.1. Suppression des gaspillages ............................................................................................. 11 II.2. Une production en flux tendus ......................................................................................... 12 II.3. La réduction des cycles de développement des produits .................................................. 12 II.4. Une attitude prospective vis-à-vis de ses clients .............................................................. 12 II.5. Gestion de la qualité ......................................................................................................... 13 III. APPROCHE METHODOLOGIQUE DE LA DEMARCHE ................................................... 13 III.1. Préparation ......................................................................................................................... 13 III.2. Diagnostic .......................................................................................................................... 14 III.3. Planification ....................................................................................................................... 14 III.4. Mise en œuvre ................................................................................................................... 14 III.5. Pérennisation des résultats : Regarder plus loin et au-delà................................................ 14 IV. METHODES ET OUTILS DU LEAN MANAGEMENT ........................................................ 15 IV.1. Outils pour le diagnostic et l’analyses de l’existant .......................................................... 15 IV.1.1. Value Stream Mapping (VSM) ................................................................................. 15 IV.1.2. Taux de rendement synthétique (TRS) ...................................................................... 17 IV.1.3. Le Diagramme de Pareto ........................................................................................... 19 IV.2. Outils pour la résolution de problèmes .............................................................................. 19 IV.2.1. le QQOQCP ............................................................................................................... 19 IV.2.2. Le Diagramme d’ISHIKAWA .................................................................................. 20 IV.2.3. Les cinq pourquoi ...................................................................................................... 21 CHAPITRE 3 : APPLICATION DU LEAN MANAGEMENT DANS LA LIGNE DE PRODUCTION DES OLIVES NOIRES DENOYAUTEES EN RONDELLES ........................... 22 Introduction ......................................................................................................................................... 23 I. DIAGNOSTIC ET ANALYSE DE L’EXISTANT................................................................... 23 I.1. Construction de cartographie de flux de valeur ................................................................. 23 I.1.1. Collecte des informations .............................................................................................. 24 I.1.2. Dessin de l’état actuel .................................................................................................... 26 I.1.3. Analyse de la VSM ........................................................................................................ 27 I.2. Suivi du taux de rendement synthétique ............................................................................ 27 I.2.1. Préparation de la mesure ........................................................................................... 28 I.2.2. Analyse des résultats ................................................................................................. 30 I.2.3. Synthèse ..................................................................................................................... 32 II. PLANIFICATION ET MISE EN PLACE DES ACTIONS CORRECTIVES ......................... 33 II.1. Attente de matière.............................................................................................................. 33 II.1.1. Plan d’action .............................................................................................................. uploads/Industriel/ application-du-lean-management.pdf