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Calcul des besoins - Introduction 1 - Introduction: Le calcul des besoins en c

Calcul des besoins - Introduction 1 - Introduction: Le calcul des besoins en composants et en matières premières travaille : sur un horizon court de l’ordre de quelques mois, sur des produits parfaitement spécifiés. A cet horizon, on dispose de : commandes fermes ou de prévisions précises en termes de quantités et de références. une connaissance précise de la structure ou de la composition des produits à fabriquer, c’est à dire de leurs nomenclatures. Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins - Nomenclature 2 - Nomenclature: c’est la liste des constituants (pièces ou matières premières) nécessaires à l a fabrication d’une unité de produit fini. On la représente sous la forme d’une structure arborescente. Exemple de nomenclature arborescente: PF P1 C1 C2 M1 P2 M2 Gamme PF Gamme C2 Gamme C1 (4) (2) (1) (2) (2.5) (0.8) Niveau 0 Niveau 1 Niveau 2 Figure 1 Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins - Nomenclature Les nomenclatures sont hiérarchisées par la création de niveaux de groupement intermédiaire de pièces. Chaque niveau correspond soit à une même fonction soit à un même stade de fabrication. Un niveau = une étape de gestion. Attention à ne pas multiplier inutilement les niveaux. Le niveau le plus bas correspond aux matières premières ou aux pièces élémentaires. Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins - Nomenclature La nomenclature fait apparaître: les différents niveaux de décomposition, les liens, entre les niveaux, représentés par des traits, les coefficients techniques ou de montage qui indiquent le nombre de composants identiques qui entrent dans le composé de niveau immédiatement supérieur. ce nombre peut être: entier : cas de l’assemblage de pièces décimal : cas de mélange ou de consommation d’une matière première. les gammes de fabrication qui décrivent la succession des opérations nécessaires à la fabrication des produits finis et semi-finis. Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins - Nomenclature A quoi servent les nomenclatures ? à définir les produits, aux calculs des besoins, aux calculs des coûts (ou implosion des coûts), à la planification et au lancement de fabrication. Les nomenclatures sont fréquemment modifiés. En effet, pour des raisons techniques, économiques ou commerciales, un composant doit être remplacé par un autre. Ceci n’implique pas une simple substitution au niveau de la nomenclature, car il est bien souvent nécessaire de conserver pendant un temps la trace des deux liens. Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins Exemple Exemple de calcul de besoins brut: Prenant l’exemple du produit fini de la Figure 1. On veut fabriquer 200 produits PF. Combien faut-il approvisionner de pièces P1, P2, et de matières M1 et M2 ? Exemple d’implosion des coûts: Calculer le coût de revient du produit PF de la nomenclature de la Figure 1. Les coûts unitaires, en DH, sont les suivants: Coût des produits achetés: (M1, 12.5), (M2, 10), (P1, 15) (P2, 42). Coût de fabrication: (C1, 75), (C2, 110), (PF, 222) Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins - MRP 3 - MRP et calcul des besoins nets: Les premières applications de calcul des besoins nets furent développées aux USA, dans les années soixante, par Orlicky qui a conçu la méthode MRP (Material Requirement Planning) ou PBC (Planification de besoins en Composants). Tous les progiciels actuels de GPAO (Gestion de Production Assistée par Ordinateur) comportent un module MRP. MRP Material Requirement Planning Méthode de Réapprovisionnement de la Production Méthode de Régulation de la Production Manufacturing Resource Planning Management des Ressources de Production Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins - MRP MRP0 (1965) – Material Requirement Planning À partir des demandes fermes et estimées, calcul des besoins en composants (quoi, combien et quand) Quelles sont les informations nécessaires au MRP0 Nomenclatures de produits Délais d’obtention des produits MRP1 (1971) MRP0 + calcul des charges de production (par unité de production, atelier ou machine) Planification à capacité infinie Quelles sont les informations supplémentaires nécessaires au MRP1 ■Postes de charges ■Gammes de fabrications Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins - MRP MRP2 (1979) – Manufacturing Resource Planning MRP1 + calcul des coûts et gestion des capacités Le plus du MRP2 par rapport au MRP1 : Calcul des coûts Automatisation du lissage de la charge en fonction des priorités sur les produits et les coûts Anticiper certaines productions pour les faire à une période sur-capacitaire. Choix des productions à anticiper en fonction des coûts de production et des coûts de stockage. 3.1 - Calcul des quantités: Exemple d’une fabrication à trois niveaux : les produits finis se composent de sous-ensembles, eux même fabriqués à partir de pièces élémentaires qui sont usinées à partir des matières premières achetées. Les phases de calcul sont les suivants: Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins Niveau 0 : Produits finis Besoins bruts en PF commandes/prévisions Stock PF et en-cours de montage Besoins nets en PF Niveau 1 : Sous-ensembles Besoins bruts en SE Stock SE et en-cours de fabrication Besoins nets en SE Nomenclature du PF Ordre de montage PF Ordre de fabrication SE Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins Niveau 2 : Pièces élémentaires Besoins bruts en PE Nomenclature du SE Besoins nets en PE Besoins bruts en MP Besoins nets en MP Nomenclature du PE Niveau 3 : Matières premières Ordre de fabrication PE Ordre d’achat commandes fournisseurs Stock PE et en-cours d’usinage Stock MP et en-cours de commande Figure 2 Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins 3.2 - Détermination de l’échéancier des ordres: La procédure précédente du calcul des quantités ne prend pas en compte le temps nécessaire pour élaborer les produits à chaque niveau. Il y’a toujours un décalage entre la date à laquelle on veut disposer des produits élaborés et la date à laquelle on lance la fabrication. Ce décalage est au moins égal au délai de réalisation de l’ordre de fabrication. Lancement du composé Date de besoin des composants Date de besoin du composé Fabrication du composé DECALAGE Temps Figure 3 Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins - Procédure de calcul entre un niveau et le niveau inférieur: Besoins du composé Lancement du composé Besoins bruts des composants C Besoins nets des composants C DECALAGE ECLATEMENT BESOIN NET Composé Composants Délai Composé C1 C2 C3 - Stocks et en-cours + Besoins externes Figure 4 Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins Si un composant est commun à plusieurs composés, on doit faire la somme des besoins bruts qui apparaissent à une même date avant de calculer les besoins nets. En partant de l’échéancier des besoins en produits finis, on applique la procédure de calcul que nous venons de décrire pour chacune des périodes. On obtient un échéancier des besoins à tous les niveaux. Chaque échéancier se traduit dans des ordres de fabrication (lancement à réaliser) et des ordres d’achats (commandes à passer aux fournisseurs). Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins Exemple: Pour le produit fini PF de la Figure1, les cycles de fabrication et les délais d’approvisionnement des composants sont donnés ci après: Cycle de fabrication PF 2 semaines Cycle de fabrication C1 2 semaines Cycle de fabrication C2 3 semaines Délai d’approvisionnement P1 et P2 3 semaines Délai d’approvisionnement M1 et M2 2 semaines Tracer le diagramme de la fabrication d’un produit PF qui doit être livré en semaine S. Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins 3.4 - Les stocks dans les systèmes MRP: Le principe de la méthode MRP est d’absorber les stocks qui peuvent exister à chaque niveau. Cependant les stocks peuvent apparaître soit à cause: de lancement de quantités supérieures aux besoins nets, de l’introduction de décalages de sécurité, de nécessité de lisser la charge de travail, du groupage des ordres pour des raisons économiques. Exemple: Établir l’échéancier de fabrication de l’exemple précédent en prenant comme quantités initialement disponibles: Élément PF P1 C1 M1 C2 P2 M2 Stocks: 20 200 70 100 50 220 150 et sachant que les demandes pour les périodes de 4 à 10 sont respectivement 50, 10, 40, 20, 30, 50 et 60: Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins 4 - Les règles de groupage: i) Quantité économique: celle-ci s’inspire de la formule de Wilson très utilisée en gestion des stocks. Hypothèses d’utilisations: Fabrication d’un seul article par lot successifs; Disponibilité instantanée; Horizon déterministe; Taux de consommation fixe S (unités par période); Coût de commande fixe CF (DH par commande); Coût de stockage proportionnel CI (DH par unité par période). Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins Objectif: Minimiser le coût total par unité de temps. Soient C le coût moyen par unité de temps et TQ la durée d’un cycle. Le coût sur un cycle est donné par : Q TQ Coût moyen de stockage : CI * (Q * TQ) / 2 Coût de commande CF Total : C * TQ = CF + CI * (Q * TQ) / 2 Source: www.almohandiss.com Source: www.almohandiss.com Calcul des besoins Le coût moyen par unité de temps est alors: C = (CF / TQ) + (CI * Q) / 2 Soit, comme TQ = Q/S C = (CF * uploads/Industriel/ ch-4-calcul-du-besoin.pdf