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Introduction Principes Fondements Qu’est-ce que le Lean Manufacturing? Le mot

Introduction Principes Fondements Qu’est-ce que le Lean Manufacturing? Le mot anglais LEAN signifie mince. Le LEAN Manufacturing signifie production allégée ou agile, car Une entreprise LEAN est avant tout une entreprise qui a décidé de s’alléger de tout le superflu pour devenir réactive dans un contexte mondial instable. ◦Le Lean repose sur l’élimination des gaspillages dans les processus ◦Le Lean vise à augmenter la capacité de production, en réduisant les coûts et le temps de cycle. ◦Le Lean s‘appuie sur la compréhension des besoins des clients. La Pensée Lean ◦Quantifier la valeur du produit du point de vue du client. ◦Identifier la chaîne de valeur pour mettre en évidence les gaspillages. ◦Créer un flux pour réduire la taille de lots et les encours ◦Produire seulement ce que le client a commandé. ◦Rechercher perpétuellement la perfection, en améliorant la qualité et en éliminant les gaspillages. 1940 : Kaoru Ishikawa invente le diagramme en arrête de poisson, célèbre méthode éponyme de résolution de problèmes. 1949 : Taiichi Ohno, manager exécutif chez Toyota, développe le concept d’« élimination des gaspillages ». 1951 : Ohno améliore le Système de Production Toyota (TPS), en incluant le contrôle visuelle, les suggestions des employés, le TWI, la réduction de taille de lots et le Kanban. 1965 : Toyota reçoit le prix Deming pour la Qualité. 1975 : Le TPS est mature et inclus le JAT, le kanban, le TQM et le Kaizen. 1980 : Premier livre décrivant le système TPS identifié à du Juste-à-Temps : « Kanban : the Coming Revolution » par Norman Bodek 1986 : Motorola met en place le 6 Sigma. 1988 : Taiichi Ohno publie internationalement le « Toyota Production System ». 1988 : Le Prix Shingo, récompensant l’Excellence Opérationnelle, est crée par Norman Bodek et le Professeur Vern Buehler de l’universite de l’Utah. 1988 : Création de l’EFQM (European Foundation for Quality Management), formalise ainsi une référence pour l’Excellence Opérationnelle. La structure du LEAN est basée sur les principes des méthodes TOYOTA Le Lean Manufacturing est basé sur le Système de production Toyota « TPS » 1er principe : Fondez vos décisions sur une philosophie à long terme, même au détriment des objectifs financiers à court terme. Il faut voir sur le long terme et pour cela ne pas chercher uniquement à faire du profit à court terme 2eme principe : Organisez les processus en flux pièce à pièce pour mettre au jour les problèmes. Les processus sont améliorés dans l’optique d’une production pièce à pièce afin de révéler et donc d’éliminer les gaspillages. 3eme principe : Utilisez des systèmes tirés pour éviter la surproduction. L’objectif est de fournir au client ce qu’il veut, quand il veut et dans les quantités qu’il veut. Il faut produire au rythme de la demande client et non pas sur des prévisions. 4eme principe : Lissez la production. Il faut travailler pour essayer de niveler la production et donc éviter de subir des pics et des creux. Cet objectif doit être celui de tous : du service commercial au service logistique en passant par la production. 5eme principe : Créer une culture de résolution immédiate des problèmes de qualité du premier coup. Arrêter la production dès l’apparition d’un problème, et mettre en place un système supportant la résolution rapide de problèmes. 6eme principe : La standardisation des tâches est le fondement de l’amélioration continue et de la responsabilisation des employés. Utiliser des méthodes stables. Intégrer les meilleures pratiques. Permettre la créativité des employés. Permettre le transfert des connaissances. 7eme principe : Utiliser le contrôle visuel afin qu’aucun problème ne reste caché. Utiliser des contrôles visuels simples pour détecter les problèmes. C’est le principe du 5S et du management visuel. 8eme principe : Utiliser uniquement des technologies fiables, longuement éprouvées, qui servent vos collaborateurs et vos processus. Utiliser des technologies éprouvées. Tester avant de mettre en place. Intégrer les technologies éprouvées permettant d’améliorer le processus. 9eme principe : Formez des responsables qui connaissent parfaitement le travail, vivent la philosophie et l’enseignent aux autres. Former à l’intérieur de l’entreprise des leaders qui vivent la philosophie de l’ entreprise et connaissent parfaitement le travail quotidien. 10eme principe : Formez des individus et des équipes exceptionnels qui appliquent la philosophie de votre entreprise. Créer une culture d’entreprise en entraînant et impliquant les individus. 11eme principe : Respectez votre réseau de partenaires et de fournisseurs en les encourageant et en les aidant à progresser. Respecter ses partenaires. Leur fixer des objectifs en les aidant dans l’atteinte de ceux-ci. Penser qu’en les aidant à progresser, on s’aide à progresser. 13eme principe : Décidez en prenant le temps nécessaire, par consensus, en examinant en détail toutes les options. Appliquez rapidement les décisions. Etudier toutes les options. Obtenir un consensus. Rester prudent dans l’application d’une solution. 14eme principe : Devenez une entreprise apprenante grâce à la réflexion systématique et à l’amélioration continue. Chercher continuellement à s’améliorer, entre autre en se formant et en recherchant les gaspillages. Problèmes identifiés Problèmes résolus Culture TOYOTA Juste-à-temps Product Value Stream People Value Stream Confiance mutuelle Stabilité Visualisation Standardisation www.LeLeanManufacturing.com Lissage Travail Standardisé Kaizen Les bons produits, La bonne quantité, Au bon moment : • Temps TAKT • Flux continu • Production tirée • Changement rapide de d’outils • Logistique intégrée • Arrêt automatique • Séparation homme- machine • Élimination des causes d’erreurs • Contrôle qualité intégré • Analyse de problèmes Motivation Et ResponsabilisationLa meilleure Qualité, les coûts les plus bas, les délais les plus courts,la meilleure Sécurité, la plus haute Éthique. Juste-à-Temps Autonomation Stabilité des 4M : Main d’œuvre, Matière, Machines, Méthodes Juste-à-temps (JAT) Résoudre les problèmes de livraison Produire au takt time En flux tiré Pièce-à-pièce Stabilité, standardisation des opérations et KAIZEN 5S, TPM et résolution de problèmes JIDOKA Résoudre les problèmes de qualité Ne pas laisser de mauvaises pièces passer à l’étape suivante Séparer le travail des machines de celui des personnes Qualité, coûts, délais, sécurité et motivation (QCDSM) Satisfaction des clients Visualiser les écarts de performance Visualiser la non-qualité Visualiser la surproduction Visualiser les problèmes de productivité et de qualité des opérations Visualiser les problèmes des opérateurs Tenir les objectifs chaque jour Améliorer tous les jours Le temps de développement d’un nouveau produit est divisé par 2. L’investissement dans des machines et des outils est réduit de moitié. Les heures d’effort des employés directs et indirects sont divisées par 2. Le Taux de défauts sur les produits finis est divisé par 2. Utilisation de la moitié de la surface de travail pour la même production. Les encours sont divisés par 10 au moins. La taille de lots est réduite.  Source : « The machine that changed the world » de Womack et Jones (2009) Outil mis au point par Taiichi Ohno , Ingénieur puis vice président de Toyota qui a développé ce système de production , en identifiant 7 gaspillages La philosophie retenue par Toyota : Améliorer le flux de valeur, non pas en augmentant la capacité de production, mais en diminuant les gaspillages (traduit par ≪mudas ≫en japonais ce qui leur a permis de s’orienter vers la qualité et l’excellence Les muda décrivent une classification des pertes de l’organisation industrielle 1- Surproduction On considère comme perdues toutes les ressources qui ont été affectées à une production non vendue. La matière, la main d’oeuvre, l’usure des équipements, l’énergie et les consommables ne doivent pas être engagés pour autre chose que ce que le client est prêt à acheter. Tout ce qui est produit en avance constitue un gaspillage. Le gaspillage de surface par la surproduction et les stocks inutiles est un autre gisement d’amélioration Sans ordre ni discipline de rangement, les stocks encombrent tout l’espace. 2-Non-qualité Les rebuts font bien entendu partie de la non-qualité, mais aussi les retouches, ainsi que l’ensemble des activités de traitement des réclamations, comme celles d’analyse et de traitement des défauts internes. La non-qualité peut être considérée comme la plus grave de toutes les pertes : – au minimum, elle double le coût de la pièce (la pièce jetée doit être remplacée) ; – elle dégrade l’image de l’entreprise chez le client ; – elle détourne les équipes de techniciens des activités de développement sur des activités de « réparation 3-Transports On considère comme une perte l’ensemble des mouvements internes à l’usine, entre les postes de travail ou entre les différents ateliers. Lors d’un chantier d’amélioration lean, les distances seront donc un indicateur spécifique à mettre en place pour évaluer les différentes solutions. De même, on s’attachera à réduire le nombre de fois où l’opérateur « prend » ou « pose » une pièce, qui sont autant de gestes sans valeur ajoutée pour la maind’oeuvre directe. 4-Mouvements inutiles Les mouvements inutiles sont de la même nature que les transports : ils traduisent une mauvaise organisation du poste de travail. On classe dans cette catégorie - les déplacements pour aller chercher ce qui manque, ce qui a été oublié ou pour demander des renseignements complémentaires. - Tous les mouvements et les gestes de l’opérateur sur son poste ( pour chercher uploads/Industriel/ preseentation-lean.pdf