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METHODES D’ORDONNANCEMENT PAR LE BAS : LA METHODE KANBAN Introduction : **"Kanb

METHODES D’ORDONNANCEMENT PAR LE BAS : LA METHODE KANBAN Introduction : **"Kanban" est un mot japonais qui signifie étiquette, carte. **La méthode Kanban fonde tout son fonctionnement sur la circulation d'étiquettes. **Elle s'est développée au Japon après la deuxième guerre mondiale. **Elle a été élaborée par M. Ohno dans l'entreprise Toyota Motor Company où elle a commencé à bien fonctionner dès 1958. ** Toujours en application, Toyota continue de faire évoluer l'application du système depuis environ 40 ans. LA METHODE KANBAN Introduction : M. Ohnoa constaté que dans les usines on a toujours tendance à faire la surproduction et il a alors recherché le moyen qui permet de produire : - le produit demandé - au moment où il est demandé - dans la quantité demandée LA METHODE KANBAN Introduction : La méthode Kanban considère que «Fabriquer prématurément est aussi mauvais que fabriquer en retard ». T ous les stocks sont des ennemis pour des raisons financière et d'adaptation à la demande. LA METHODE KANBAN Introduction : Dans un atelier de production, cela se traduit par le fait qu'un poste amont ne doit produire que ce qui lui est demandé par son poste aval qui ne doit lui même produire que ce qui lui est demandé par son propre poste aval et ainsi de suite... LA METHODE KANBAN Introduction : le poste le plus en aval ne devant produire que pour répondre à la demande des clients. Dans ce contexte, la production est donc TIRÉE vers l'aval à partir des commandes.  Il fallait trouver un système d'information qui fasse remonter rapidement les besoins de l'aval vers l'amont. Ce système d'information porte donc le nom : système Kanban. 1. Système Kanban : ° Flux poussé / flux tiré : Dans la gestion de production moderne, il existe deux philosophies fondamentalement différentes pour lancer la fabrication : - Flux poussé - Flux tiré La méthode la plus connue pour gérer la production en flux poussé est la méthode MRP (ou MRP II). La méthode Kanban permet de lancer la fabrication en flux tiré. Ces deux philosophies sont contraires mais complémentaires. Il est possible de les combiner, alors MRP en flux poussés Kanban en flux tirés Description du système Kanban: Dans le détail, si l'on observe ce qui se passe entre deux postes de travail consécutifs, on peut observer que : Figure : Système Kanban (vue détaillée entre deux postes) -Le poste n°3 consomme des pièces usinées par le poste n°2. -Chaque fois qu'il utilise un container de pièces il détache de celui-ci une carte kanban qu'il renvoie au poste n°2. Cette carte kanban constitue pour le poste n°2 un ordre de fabrication d'un container de pièces. -Quand le poste n°2 a terminé la fabrication du container, il attache à celui-ci le kanban. Le container est alors acheminé vers le poste n°3. NB: Entre deux postes de travail, circule un nombre défini de kanbans (donc des containers):ds cet exemple:5kanbans=5cantainrs entre P2 et P3 NB - Un kanban particulier (par exemple pour une référence de produit) ne circule qu'entre deux postes de travail spécifiques (il apparaîtra donc sur le kanban l'adresse du poste amont et l'adresse du poste aval entre lesquels il circule).ds cet exemple qu’entre P2 et P3 - NB • Les kanbans sont donc: • ** soit attachés à des containers en attente devant le poste n°3ds l’exemple sont au nombre de deux • **soit sur le planning à kanbans au poste n°2 en attente d'usinage de piècesds l’exemple sont au nombre de trois(2+1) Un kanban est donc Le système décrit ci-dessus se reproduit entre tous les postes d'un même atelier. Le kanban utilisé dans ce cas se nomme kanban de production. • Dans le cas où le poste n°2 et le poste n°3 sont physiquement éloignés (cas d'ateliers différents par exemple), • il est nécessaire d'effectuer une opération supplémentaire de transport des containers et des kanbans. Planning à kanbans : Le planning à kanbans doit être placé à proximité du poste de travail. Il permet de : - visualiser les kanbans en attente de réalisation; - être informé des problèmes du poste aval (par exemple : non retour de kanbans); -définir une priorité pour le lancement en fabrication; Planning à kanbans Exemple: Planning à kanbans Le planning à kanbans permet également de : - connaître la situation d'en-cours : Stock d'en-cours = (A-B) x C A : quantité totale des kanbans en circulation entre deux postes B : quantité de kanbans sur le planning C : quantité de pièces contenues dans un container. EXEMPLE:stock d’en-cours Supposons que chaque container se compose de 1000 articles: Calculer le stock d’en- cours on a : - en circulation entre les deux postes 5 -3 kanbans en planning -encours=(5-3)*1000=2000 2000 pièces en stock Le planning à kanbans permet également de : -définir une priorité pour le lancement en fabrication. -Généralement, plusieurs types de pièces peuvent être usinés par un poste de travail.  Par conséquent, il est nécessaire de gérer plusieurs types de kanbans sur le même poste. Le principal problème de l'opérateur consiste à choisir le type de pièce à fabriquer en priorité. Exemple de Gestion des priorités: Supposons qu'un poste de travail fabrique 3 types de pièces : - Référence A : 8 kanbans en circulation - Référence B : 5 kanbans en circulation -Référence C : 3 kanbans en circulation Le planning à kanbans est le suivant : -Référence A : 3 kanbans sur le planning - Référence B : 3 kanbans sur le planning -Référence C : 3 kanbans sur le planning -TAF: quelle référence doit –on traiter en priorité ? **Pour la pièce A : on a 8 kanbans en circulation et qu'on en a 3 sur le planning, il y a donc 5 containers de pièces A stockées. **Pour la pièce B: de même on a 5-3=2 containers de pièces stockées **Pour la pièce C: de même on a 3-3=0 container de pièces stockées. Il est donc urgent de lancer la fabrication des pièces de référence C. On tiendra ce raisonnement chaque fois qu'on voudra usiner un container de pièces et on choisira de lancer la production des pièces dont la quantité stockée est la plus faible. Pour le planning a Kanban: Règle de fonctionnement : Règle n°1: La présence des kanbans sur le planning = Production Règle n°2: Pas de kanbans sur le planning = arrêt de la production Calcul du nombre de kanbans : quand on met en place un système Kanban dans un atelier une question se pose: Combien de Kanbans doit-on mettre en circulation entre deux postes successifs?  Deux méthodes peuvent être utilisées : méthode empirique et méthode de calcul. Calcul du nombre de kanbans Méthode empirique Les entreprises procéderont en général empiriquement, pas à pas, en mettant beaucoup de kanbans au début puis en diminuant petit à petit le nombre jusqu'à ce que le flux devient normal. Calcul du nombre de kanbans Méthode de calcul Pour avoir une idée du nombre de kanbans à utiliser, certains spécialistes de gestion de production proposent le calcul suivant : Calcul du nombre de kanbans soit D : la demande moyenne de pièces par unité de temps (heure, jour, semaine, mois, etc.) L : délai de mise à disposition d'un container de pièces (qui est en particulier fonction de la cadence du poste considéré) C : la capacité d'un container G : facteur de gestion (valorisation des aléas possibles, <10% du produit DxG) On a alors le nombre de kanbans n : n = ((DxL)+G)/C Calcul du nombre de kanbans Exemple D : 500 pièces par heure L : 30 minutes(0,5h) C : 50 pièces G : 20 pièces n = ((500x0,5)+20)/50 n = 6 kanbans Entre les deux postes: mettre en circulation 6 kanbans(6containers) Conditions de réussite : - Production répétitive (grande ou moyenne série) - Commandes clients bien réparties - Changement de série rapide - Maintenance préventive - Qualité totale Méthodologie • La méthodologie de mise en route d'un enchaînement Kanban s'établit de la manière suivante : Méthodologie Pour chaque référence travaillée et pour chaque chaînon concerné du processus: 1- Collecter les données relatives au flux à organiser : • Caractéristiques du flux; • Caractéristiques du poste amont (fournisseur); • Caractéristiques du poste aval (client); • Caractéristiques de la liaison poste amont - poste aval. Méthodologie 2- Définir les paramètres de fonctionnement : • Capacité et nombre de machines par poste et/ou : • Capacité des conteneurs (lot minimum de transfert); • Taille du lot minimum de fabrication autorisant un lancement (position de l'index vert); • Taille de l'en-cours mini (position de l'index rouge); • Taille du tampon de régulation. Méthodologie 3- Mettre en oeuvre : • Confectionner le planning d'ordonnancement; • Définir le contenu des kanbans; • Définir les règles de circulation des kanbans et de fonctionnement du planning. Méthodologie 4- Affiner le planning : • Régler les index en fonction de l'évolution du système; • Améliorer l'écoulement du flux. JUSTE A TEMPS I. Définition: II. Principes: A. Principes et fonctionnement : B. uploads/Industriel/kanban-et-jat-ppt1.pdf