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1 Résumé du livre Guide pratique des 5S 15/05/2010 © 2010, Marris Consulting. A

1 Résumé du livre Guide pratique des 5S 15/05/2010 © 2010, Marris Consulting. All right reserved. Guide pratique des 5S Christian Hohmann Résumé du livre 15/05/2010 Ce guide écrit par Christian Hohmann, expert en performance opérationnelle, présente la mise en œuvre des 5S d’une façon très concrète. Ce résumé reprend les cinq thèmes fondamentaux sur les 5S : la définition, l’origine, les domaines d’application, l’objectif, le rôle, et enfin comment réussir un projet 5S dans une entreprise. I. Qu’est-ce que c’est les 5S ? Le terme « 5S » désigne une démarche d’amélioration dont le sigle rappelle les cinq verbes d’action qui en japonais commencent tous par la lettre « S ». Ci-dessous un tableau qui récapitule les cinq actions et leur traduction en français. Traduction littérale Traduction « utile » Seiri Ranger Supprimer l’inutile Seiton Ordre, arrangement Situer les choses Seiso Nettoyage (Faire) Scintiller Seiketsu Propre, net Standardiser les règles Shitsuke Education Suivre et progresser Source : Guide pratiques des 5S - page 4. II. D’où viennent les 5S ? Durant la Seconde Guerre mondiale, les Américains avaient créé un programme de formation intitulé TWI (Training Within Industry) dont l’objectif était de former le personnel au poste de travail. Après la fin de la guerre, le programme TWI a été déployé par les Américains au Japon pour aider le pays à se relever. Les japonais ont structuré et formalisé cette méthode afin d’en faire une pratique participative. Dans les années quatre-vingt, cette pratique arrive en occident sous le nom générique de « 5S » et fait partie des « méthodes japonaises », comme entre autres, le kanban, le SMED, la TPM, qui ont contribué aux succès industriels et commerciaux nippons. III. Où appliquer les 5S ? Les 5S sont « nés » dans les ateliers industriels, mais leurs principes sont universels et valables pour différents secteurs d’activités. Les 5S s’appliquent aussi bien dans une usine ou un atelier, que dans un entrepôt, un bureau, une boutique, même chez soi. Ce guide se focalise sur l’application des 5S dans le cadre de l’entreprise. IV. Les 5S, à quoi bon ? Que peuvent apporter les 5S à l’entreprise et quels bénéfices peut-elle en tirer ? Voici une liste de bonnes raisons pour déployer les 5S. terme • La qualité : obtenir une bonne qualité d'exécution de travail et des produits • La participation : offrir une possibilité aux exécutants de penser et organiser son travail • L'image : bénéficier d'une bonne image auprès des clients sensibles aux bonnes pratiques • L'établissement ou le rétablissement de règles de travail et comportementaux • Dégager de la place et de la capacité en débarassant les zones de travail de leur saleté se de performance •Etendre progressivement à d'autres zones et à d'autres thèmes les principes et les outils découverts et mis en place grâce aux 5S •Promouvoir par le management de proximité l'autonomie des acteurs qui est un facteur du succès pour fonder un nouveau mode de management •Mettre en place à partir de la base des 5S les autres méthodes comme SMED et TPM que l'on peut trouver dans la boîte à outils du lean manufacturing. Les 5S sont un outil de performance en soi, mais ils sont aussi le fondement du lean manufacturing V. Comment réussir un projet 5S dans l’entreprise ? 1. La préparation du chantier des 5S. Préparer le chantier des 5S est une étape primordiale, car c’est à ce stade que se détermine en grande partie le succès du déploiement des 5S. Dans cette étape, il faut bien structurer le projet en établissant une Roadmap. Roadmap d’un projet 5S Etat actuel • Faire un état des lieux • Identifier les besoins et les enjeux Pourquoi améliorer? Comment améliorer? Capacité de changement Faire la preuve du bénéfice Un système pérenne pour atteindre le But • Définir l'objectif et la finalité du projet • Evaluer l'écart entre l'état actuel et l'état futur désiré • Déterminer les grandes pistes d'amélioration et la façon d'y arriver • Se doter d'une stucture de projet et impliquer la hiérarchie • Proposer un calendrier et un budget, obtenir la garantie des moyens • Faire rapidement la preuve du bien fondé et communiquer les résultats obtenus • Progresser régulièrement vers le but Il faut prendre conscience du rythme et de l’intensité possible du projet quand on fait la planification. 2. La mise en œuvre des « 5S » dans l’entreprise 1) Passer un contrat. Il est recommandé qu’un contrat soit passé entre les acteurs et la hiérarchie avant le lancement du projet pour engager les deux parties. 2) La formation. Une formation est nécessaire pour expliquer aux participants les fondamentaux des 5S et les étapes successives de leur mise en œuvre. Il y a deux types de personnels à former : les acteurs et les managers. Pour ces derniers, il est recommandé de leur réserver un module particulier en expliquant les impacts managériaux des 5S ainsi que de prendre en compte les attentes spécifiques à leurs fonctions. Au début de la formation, une communication commune doit être faite aux deux groupes pour leur expliquer le projet en détail et les enjeux mais aussi les bénéfices pour les participants. 3) Choisir le chantier pilote. Pour initier aux 5S, il faut commencer par un chantier « pilote » qui permet aux participants d’accumuler un peu d’expérience avant d’étendre la démarche à tout le périmètre du projet. Il est recommandé de choisir le chantier pilote parmi les zones les plus dégradées pour obtenir rapidement des améliorations visibles et prouver ainsi aux « observateurs » l’efficacité de la démarche. Il faut passer un contrat avec les personnels de la zone concernée pour éviter un pré-nettoyage du chantier pilote qui est un appauvrissement pédagogique de cette démarche. 4) Conduire les actions 5S. C’est la phase où l’on déploie les 5S. Il est conseillé au chef de projet de rappeler quel S est mis en place et en quoi il consiste avant le lancement de chaque étape. • Etape 1 : Seiri – Supprimer l’inutile • Trier pour ne garder au poste que ce qui est strictement lié à l’exécution du travail et qui est d’usage permanent. • Un poste de travail encombré présente un risque potentiel d’accidents et ne favorise ni la qualité ni la performance. • On élimine tout ce qui ne sert pas à l’exécution du travail. Pour déterminer ce qu’il faut conserver, sa fréquence d’emploi et son lieu de stockage, il y a deux outils qui peuvent aider à la décision : la méthode des étiquettes et l'analyse de type ABC. • Dans la pratique, pour faire le tri, il est préférable d’avoir un membre dans le groupe de travail qui soit familier du travail de la zone, afin d’éviter toute mauvaise décision par ignorance des réalités du terrain. Dans cette étape, il est aussi opportun de remplacer les outils ou objets défectueux. Pour obtenir un résultat visible de l’opération de tri-débarras, il est conseillé de prendre des photos des états avant/après. • Etape 2 : Seiton – Situer, ranger • Déterminer une place et ranger les choses utiles au travail. • Une identification claire et une disposition judiceuse des choses facilitent la recherche et évitent les déplacements inutiles. • Il faut définir les règles de rangement afin de faire un « arrangement » pour visualiser et situer facilement les objets. Chaque chose est identifiée de manière explicite et dispose d’une place de rangement déterminée et connue de la façon la plus fonctionnelle possible. Après l’utilisation, chaque chose doit retourner en bon état à sa place. Le principe est « une place pour chaque chose et chaque chose à sa place ». • Dans la pratique, on commence par se poser la question de l’optimisation des implantations des postes, des machines et des différentes zones dans l’espace de travail. Une fois l’espace arrangé et les différentes identifications faites, on se focalise sur l’arrangement des objets dans cet espace. • Etape 3 : Seiso – Nettoyer, faire scintiller • La tenue du poste en termes de propreté pour créer de bonnes conditions opérationnelles des outils, équipements, machines, etc... • Une anomalie se détecte plus facielement et plus rapidement dans un environnemnt plus propre et favorise ainsi la qualité de travail. • Il faut insister sur le caractère régulier du nettoyage, ce qui est une forme d’inspection. Le nettoyage sous-entend également la remise en état et les réparations suites à toutes dégradations constatées. • Lors du déploiement des 5S, le nettoyage s’envisage sous trois approches successives : le grand nettoyage initial, le nettoyage régulier et éviter de salir. • Dans la pratique, afin de parvenir à un environnement propre, il faut : ramasser ce qui traine ; définir ce qu'il faut nettoyer et les moyens pour parvenir à maintenir un niveau de propreté ; identifier, éliminer les causes de salissures et éviter ainsi de salir. • Etape 4 : Seiketsu – Standardiser • Standardiser et respecter les 3S précédents. • Les trois premiers S sont des actions à mener sur le uploads/Ingenierie_Lourd/ lecture-du-mois-guide-pratique-des-5s-marri 1 .pdf