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1 Le Lean Manufacturing / Management: IV- SMED : Single Minute Exchange of Die

1 Le Lean Manufacturing / Management: IV- SMED : Single Minute Exchange of Die ou Changement rapide de Production Cours assurée par : Elyes BENHMIDA ELEBRI ENSEIGNANT à l’ISET de Nabeul Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Nabeul Département SEG Parcours GP-2 2 Les différents outils du Lean Préventions contre les problèmes Outils et méthodes Détection des problèmes Résolution des problèmes Amélioration des performances 5S Poka Yoka Management Visuel FMEA (AMDEC) …. SPC (MSP) Mesure satisfaction (CS) Audits ... 7 outils qualité QC (cercles de qualité) 5W1H (QQOPQC) 5 Why's ... PDCA VSM (Value Stream Mapping) SMED  TPM HOSHIN Suggestions .. 3 (SMED : Single Minute Exchange of Dies) (Changement d'outil en moins de 10 minutes) ●Développé par Shigeo Shingo chez Mazda, Mitsubishi et Toyota de 1950 à 1960 Avant Après 4 Définition : SMED (Single Minute Exchange of Die) ●Le SMED est une méthode d’organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série, avec un objectif quantifié. (norme AFNOR NF X50-310).. 5 ●Viser la satisfaction du besoin strict du client en produisant en temps et en heure (…à la pièce). Face à cette contrainte, la réduction des tailles de lots devient donc le souci N°1 Ce qui rend indispensable la maîtrise des changements rapides de séries. Objectif 6 Sur quoi agir ? Réduire les gaspillages liés à : la non organisation: mouvements, attentes, transports la non qualité (rebuts et retouches en démarrage ou en cours de production) aux réglages aux fixations aux stocks Standardiser les changements 7 3-Définition du SMED Single Minute Exchange of Die ( Changement rapide de série ) Le SMED est une méthode d'organisation qui cherche à réduire et optimiser de façon systématique le temps de changement de série , avec un objectif quantifiéSMED c'est quoi ? 8 0 20 40 60 80 100 Temps Rendement ( %) Temps de changement de série Changement d ’outil Mise au point réglages Ralentissement préparation " C'est le temps qui s'écoule entre le dernier produit bon d'une série à une vitesse nominale et le premier produit bon de la série suivante à vitesse nominale" Dernier produit bon de la série précédente Premier produit bon de la série suivante Temps de changement de séries : définition 9 4-1 Pourquoi SMED ? • Améliorer la flexibilité. •Réduire les stocks. •Augmenter la disponibilité des moyens. Traditionnellement, on considère que les longues séries permettent d ’améliorer les coûts puisqu’on évite ainsi les changements d ’outils fréquents. En réalité, c’est la meilleure façon d ’allonger les files d ’attente entre les unités de production et les stocks en attente de livraison. Le SMED permettra, en imaginant des systèmes simples, de changer plus souvent et de fabriquer en petites séries, conformément aux besoins du client. 10 Pratique traditionnelle du changement de série Le déplacement des matières doit être effectué après arrêt de la machine La détection des défauts et des équipements manquants est faite quand la machine a redémarré Les outils et les gabarits non fonctionnel et les instruments de changement sont identifiés après l ’arrêt de la machine •Les produits finis sont déplacés juste à la fin de la série •les matières premières dont ramenées après l ’arrêt de la machine •Les outils nécessaires sont délivrés quand le changement a débuté •les produits défectueux sont identifiés quand la machine est arrêté •L ’opérateur note les équipements manquants alors que le changement a débuté 11 ● Les changements d'outils non optimisés s’effectuent souvent de cette manière à partir de la dernière pièce de la série achevée : Décomposition d'un arrêt pour changement de série (ex : groupes de bobinage) ● La machine est arrêtée et les opérations s'enchaînent, la machine ne redémarre qu'après la fin des essais. ● Notons aussi parfois : l'absence de méthode standard, de mode opératoire, non utilisation des fiches de réglage (check-list) et l’absence de travail simultané (à plusieurs) ou anticipé. Démontage Montage Réglages (machine à l’arrêt ) Essais Fin du changement de série Début du changement de série Changement d'outil classique 12 Les essais et réglages peuvent représenter 50 % du temps de changement de série Réglages 50 % Préparation 30 % Changement d’outils 5 % Mesure 15 % Le changement de série : Constat fréquent 13 Avantages de la réduction du temps de changement de série Réduction du temps de changement de série Réduction de la taille des lots Réduction du délai d’exécution Compétence maintenue par une augmentation de la fréquence de pratique Réduction des stocks Flexibilité accrue Meilleur roulement du capital Amélioration de la Qualité Amélioration du service au client Entraîne Entraîne Entraîne Entraîne Entraîne Mène à Mène à Mène à 14 METHODOLOGIE SMED 15 Phases du SMED optimiser et standardiser observer analyser les changements réaliser les changements Mesurer le temps de changement P D C A SMED et PDCA 16 Page 16 Phases du chantier SMED PHASE 1 Analyse et Visualisation PHASE 2 Amélioration de l ’organisation PHASE 3 Améliorations techniques PHASE 4 Mise en application PHASE 5 Standardisation PHASE 0 Choix du chantier 17 Phase 0 = Choix du chantier • Choisir le moyen dont le temps de changement est pénalisant pour la production • Constituer le groupe de travail : * Un pilote * Un opérateur * Un chef d ’équipe * Un agent maintenance * Un agent méthode * Un agent qualité * Autres personnes si nécessaire • Former le groupe sur la méthode SMED. • Planifier les séances de travail du chantier SMED. Durée = 0,5 Jour 18 1- Filmer les étapes et mesurer la durée totale du changement 2- Identifier les éléments internes et externes - Interne: nécessite un arrêt de l’équipement - Externe: réalisable machine en fonctionnement 3- Organiser le changement de série en séparant les éléments internes et externes 4- Réduire les éléments internes - supprimer ? - passer en externe ? - réduire la durée ? 5- Supprimer/réduire les éléments externes 6- Standardiser et pérenniser la nouvelle procédure de changement Étapes Avant / après l’arrêt machine Pendant l’arrêt machine Mise en œuvre : 19 Phase 1 = Analyse et Visualisation Durée = 0,5 Jour 1.1 Définir les différents types de changement (un ou plusieurs outils, petit ou grand changement …). 1.2 Observer (si possible filmer) l’existant (un ou plusieurs types de changement ). 1.3 Lister toutes les tâches et les décomposer en opérations élémentaires. 1.4 Chronométrer le temps de chaque tâche. 1.5 Calculer le temps de changement de série. 20 ● Travail interne – Éléments de travail qui doivent être faits lorsque la ligne ne fonctionne pas • Enlever ou changer l'outil ● Travail externe – Éléments de travail qui peuvent être faits lorsque la ligne fonctionne normalement à vitesse nominale • Préparer les outils, outillages + matière, composants,… • Déplacer vers la machine les outils, outillages + matière, composants • Terminer le conditionnement de la dernière pièce, • Saisir les données de la commande • Nettoyer et vérifier, ranger les outillages et outils • Contrôler la première pièce sans arrêter la ligne – ex: localisation des outils, préparation des matériaux, préparation et vérification des outils Transformer les éléments internes en étapes externes 21 Fiche de suivi du changement de série SMED : Check list des opérations de changement de série date : nom de la ligne : pilote de l'analyse : N° Opérations successives Int. ? Ext. ? temps qui fait? moyens utilisés Commentaires (difficultés, aléas,…) Total de la feuille Total du changement de série (= de toute les feuilles) 22 Phase 2 =Amélioration de l’organisation Durée = 0.5 Jour 2.2 Rechercher des solutions d’organisation afin de réduire la durée des opérations internes. 2.3 Elaborer un check-list de préparation du changement de série Afin de réduire le temps de changement, il serait judicieux de transformer le maximum d’opérations internes en externes. 2.1 Classer les opérations élémentaires en deux catégories : Opérations internes = Celles qui ne peuvent être faites que machine à l ’arrêt. Opérations externes= Celles dont l ’exécution ne nécessite pas l’arrêt de la machine. 23 23 Phase 2.1 = Amélioration de l’organisation (suite) : Transformation des opérations internes en externe Transformer le maximum d’opérations internes en externe, et ce par exemple en préparant à l’avance : - le poste (nettoyage, rangement,…) - les modes opératoires, instructions - les outils - les matières - les moyens de contrôle - …. Et en s ’assurant à l ’avance de la disponibilité et fonctionnalité de ces moyens 24 Phase 2.2 = Amélioration de l ’organisation (suite) : Réduction des durées des opérations internes Réduire au maximum le temps des opérations internes par exemple en : supprimant les opérations inutiles simplifiant les modes de changement  minimisant les essais (bon du premier coup) travaillant à plusieurs (écurie formule 1) 25 Phase 2 : Analyse Opérationnelle (SMED ) Chantier : …………. Type de changement : ………... Externe Observation TOTAL N° Opération Désignation Temps Interne 26 Phase 3 = Amélioration technique Durée = 0.5 Jour Rechercher des solutions techniques pour chaque opération de réglage, visant à la supprimer (valeur de consigne,...), la faire en temps uploads/Management/ 5-smed-v-2019.pdf