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Chapitre 2 : MRP 2 Management des Ressources de Production I- Introduction Le c

Chapitre 2 : MRP 2 Management des Ressources de Production I- Introduction Le concept MRP2 permet de gérer la production depuis le long terme jusqu’au court terme. Dans un contexte de : o Concurrence de plus en plus forte (pression économique) o Niveau d'exigence croissant des clients Obligent l'entreprise à réduire au maximum les stocks et les délais tout en essayant d'optimiser au mieux les taux d'emploi. II- Définitions et objectifs II-1- Le MRP : MRP Material Requirement Planning • Ensemble de techniques de gestion de production et d'approvisionnement assurant le calcul des besoins nets, en se basant sur les nomenclatures de produits et les prévisions des ventes. Pour chaque produit fini, à partir du besoin brut, on obtient le besoin net (besoin brut – stock). • Grâce à la nomenclature (de combien de composants X a-t-on besoin pour fabriquer le produit fini Y ?), • on peut remonter au nombre de composants nécessaires pour répondre à la prévision des ventes des produits finis. • Il est vu essentiellement comme une technique de planification destinée à établir et maintenir des dates d’exigibilité correctes. II-2- Le MRP 2 : • Le MRP (Manufacturing Ressources Planning) est un système de gestion prévisionnelle de la production • permettant de coordonner les achats de matières premières et de composants, les capacités en ressources matérielles et humaines • ainsi que le Plan Directeur de Production correspondant aux besoins en production. II-3 Objectifs • L'objectif de la planification MRP (Material Requirement Planning) est de commander les articles et de les fabriquer en limitant au maximum les surplus et ruptures de stocks. • Cette méthode s’appuie sur les prévisions de demande pour organiser la production en intégrant les dépendances existant entre les différents composants entrant dans la fabrication. • Le principe général de MRP2 est basé sur : • Une planification déduite de la gestion de la demande (prévisions commerciales et commandes des clients) • et l’exécution. Gestion de la demande Plan stratégique Planification Exécution III- Principe d’Orlicky • Une entreprise fabrique et achète des articles selon ses besoins; • Le concept MRP est consécutif à la mise en œuvre de Joseph Orlicky, de la répartition ces besoins en 2 types fondamentaux : • Les besoins indépendants et les besoins dépendants • Les besoins indépendants sont ceux qui proviennent de l’extérieur de l’entreprise, indépendamment de sa volonté propre. • les besoins dépendants, au contraire, sont générés par les précédents. Ils proviennent donc de l’intérieur de l’entreprise elle-même. • Ces 2 types de besoin exigent un traitement totalement différent, exprimé dans le principe d’Orlicky : Les besoins indépendants ne peuvent être qu’estimés par des prévisions. Les besoins dépendants, au contraire, peuvent et doivent être calculés. Les modes de gestion de ces 2 types de besoin sont sont donc totalement différents. Le 1er cas reposent sur les méthodes de prévisions Le 2ème cas, ils font appel à la technique de calcul des besoins nets IV- Le calcul des besoins nets : IV-1 Généralités • Le calcul des besoins nets a pour objet de définir, à partir des besoins indépendants, l’ensemble des besoins dépendants. • Il fournit les approvisionnements et lancements de fabrication de tous les articles autres que les produits finis, dans les périodes à venir. • Il vérifie la cohérence des dates de livraison et les dates de besoin. • Pour effectuer le calcul des besoins nets, il faut connaître l’échéancier des besoins en produits finis (quantité et dates de besoin). • Le programme directeur de production (PDP) qui donne ces indications et qui constitue le point de départ du calcul des besoins nets Les informations nécessaires lors du calcul des besoins nets Les nomenclatures donnant les constituants de chaque article; Les délais d’obtention des articles ( délais de fabrication, d’assemblage ou d’approvisionnement de produits achetés); Les ressources constituées par les articles en stock ou les articles qui vont être disponibles (ordres de fabrication lancés, ordres d’achat en cours et ordres planifiés fermes); Les règles de gestion fixées comme la taille de lot et éventuellement la valeur d’un stock de sécurité ou d’un taux de rebut. Les résultats du calcul des besoins nets sont : • Des ordres proposés, c-à-d des lancements prévisionnels en fabrication ou en approvisionnement prévisionnels; • Des messages proposant au gestionnaire les actions particulières à mener (lancer, avancer, reporter un ordre de fabrication) en vue d’une bonne gestion de la production prévue. IV-2 Echéancier du calcul des besoins • L’Echéancier du calcul de besoin de chaque article géré se présente sous forme d’un tableau représenté ci dessous dans un exemple. St =150 ; L = 500 ; D = 2 oLe stock de départ (St) oLa taille du lot (L) oLe délai (D) Article S 1 2 3 4 5 Besoins bruts 500 500 500 250 Ordres lancés 500 Stocks prévisionnels 150 150 150 150 150 400 Ordre proposé Fin 500 500 500 Début 500 500 500 Message : Lancer 500 S en période 1 IV-3 Mécanisme du calcul des besoins IV-3-1 Logique du calcul des besoins • Le besoin net de la période p (BNp) est obtenu comme suit : BNp = BBp – SPp-1 – OLp Si le résultat est positif, le besoin net existe et il faut prévoir des ordres de fabrications ou des ordres d’achats que le système placera avec date de fin p et date de début p – D. Le stock prévisionnel en fin de période p s’obtient comme suit : SPp = SPp-1 – OLp – BBp IV-3-2 Exemple 1 de calcul des besoins • Nomenclature multi-niveaux de PF x 2 x 0,5 kg PF S M Calcul des besoins nets de l’article PF • L’Echéancier du calcul de besoin de chaque article géré se présente sous forme d’un tableau représenté ci dessous dans un exemple. St = 300 ; L = 250 ; D = 1 BN1 = BB1 – SP0 = 100 – 300 < 0 donc BN1= 0 SP1 = SP0 – BB1 = 300 – 100 = 200 BN2 = BB2 – SP1 = 150 – 200 < 0 donc BN2= 0 SP2 = SP1 – BB2 = 200 – 150 = 50 Article PF 1 2 3 4 5 Besoins bruts 100 150 150 200 250 Ordres lancés Stocks prévisionnels 300 200 50 150 200 200 Ordre proposé Fin 250 250 250 Début 250 250 250 BN3 = BB3 – SP2 = 150 – 50 = 100 donc OP3= Lot = 250 (avec début en 3 – D = 3 – 1 = 2) SP3 = SP2 + OP3 – BB3 = 50 + 250 – 150 = 150 BN4 = BB4 – SP3 = 200 – 150 = 50 donc OP4= Lot = 250 (avec début en 4 – D = 4 – 1 = 3) SP4 = SP3 + OP4 – BB4 = 150 + 250 – 200 = 200 BN5 = BB5 – SP4 = 250 – 200 = 50 donc OP5= Lot = 250 (avec début en 5 – D = 5 – 1 = 4) SP5 = SP4 + OP5 – BB5 = 200 + 250 – 250 = 200 D’après la nomenclature de l’article PF, il faut disposer de 2 articles S. Il en résulte que, en début de périodes 2, 3 et 4, les ordres proposés des dates de début pour PF, créent les besoins bruts de l’article S : BB2 = BB3 = BB4 = 2 x 250 = 500 Calcul des besoins nets de l’article S St = 150 ; L = 500 ; D = 2 BN1 = BB1 – SP0 = 0 – 150 = – 150 < 0 donc BN1= 0 SP1 = SP0 – BB1 = 150 – 0 = 150 BN2 = BB2 – SP1 – OL2 = 500 – 150 – 500 = – 150 < 0 donc BN2= 0 Article S 1 2 3 4 5 Besoins bruts 500 500 500 Ordres lancés 500 Stocks prévisionnels 150 150 150 150 150 150 Ordre proposé Fin 500 500 Début 500 500 Ordre proposé PF Début 250 250 250 BN3 = BB3 – SP2 = 500 – 150 = 350 donc OP3 = 500 (avec début en 3 – D = 3 – 2 = 1) SP3 = SP2 + OP3 – BB3 = 150 + 500 – 500 = 150 BN4 = BB4 – SP3 = 500 – 150 = 350 donc OP4 = 500 (avec début en 4 – D = 4 – 2 = 2) SP4 = SP3 + OP4 – BB4 = 150 + 500 – 500 = 150 BB4 = 0 donc SP5 = SP4 = 150 Calcul des besoins nets de l’article M Les besoins bruts en article M sont entrainés par les ordres proposés de S : BB1 = BB2 = 0,5 x 500 = 250 St = 300 ; L = 200 ; D = 3 Article M 1 2 3 4 5 Besoins bruts 250 250 Ordres lancés 200 Stocks prévisionnels 300 50 0 0 0 0 Ordre proposé uploads/Industriel/ chap-2-mrpii.pdf