Remerciez-le!

Remerciez @Admin pour avoir partagé cet document gratuitement, de la manière la plus simple, en partageant sur les réseaux sociaux.

Les procédés d’obtention de produit : Introduction : Un procédé de fabrication

Les procédés d’obtention de produit : Introduction : Un procédé de fabrication est un ensemble de techniques visant l'obtention d'une pièce ou d'un objet par transformation de matière brute. Obtenir la pièce désirée nécessite parfois l'utilisation successive de différents procédés de fabrication. Ces procédés de fabrication font partie de la construction mécanique. Les techniques d'assemblage ne font pas partie des procédés de fabrication, elles interviennent une fois que les différentes pièces ont été fabriquées. On parle de procédé de fabrication pour tous les objets. I. Les procédés d’obtention des pièces sans enlèvement de la matière : 1.Déformation plastique - Définition et Explication : Définition de la matière plastique : Une matière plastique, ou en langage courant un plastique, est un mélange contenant une matière de base (un polymère) qui est susceptible d'être moulé, façonné, en général à chaud et sous pression, afin de conduire à un semi-produit ou à un objet. Les matières plastiques couvrent une gamme très étendue de matériaux polymères synthétiques ou artificiels. On peut observer aujourd'hui sur un même matériau des propriétés qui n'avaient jamais auparavant été réunies, par exemple la transparence et la résistance aux chocs. Généralement, les polymères industriels ne sont pas utilisés à l'état « pur », mais mélangés à des substances miscibles ou non dans la matrice polymère. Structure typique d'une formule : matière plastique = polymère(s) brut(s) (résine(s) de base) + charges + plastifiant(s) + additifs. Il existe un grand nombre de matières plastiques ; certaines connaissent un grand succès commercial. Les plastiques se présentent sous de nombreuses formes : pièces moulées par injections, tubes, films, fibres, tissus, mastics, revêtements, etc. Ils sont présents dans de nombreux secteurs, même dans les plus avancés de la technologie. Explication de déformation plastique : La déformation plastique est la déformation irréversible d'une pièce ; elle se produit par un réarrangement de la position des atomes. Lorsque que l'on sollicite une pièce, un objet (on le tire, on le comprime, on le tord...), celui-ci commence par se déformer de manière réversible (déformation élastique), c'est-à-dire que ses dimensions changent, mais il reprend sa forme initiale lorsque la sollicitation s'arrête. Certains matériaux, dits " fragiles ", cassent dans ce mode de déformation si la sollicitation est trop forte. Pour les matériaux dits " ductiles ", lorsque l'on augmente la sollicitation, on déforme de manière définitive la pièce ; lorsque l'on arrête la sollicitation, la pièce reste déformée. Ceci se produit par un glissement des plans atomiques les uns sur les autres, à la manière des cartes à jouer d'un paquet. Ce glissement de plans atomiques se fait grâce au déplacement de défauts linéaires appelés " dislocations ". Réarrangement des atomes lors de la déformation plastique par flexion ; les images de gauches montrent la forme extérieure de la pièce, les images de droite sont un gros plan sur les atomes ; les images du haut montrent la pièce initiale, les images du milieu la pièce au plus fort de la sollicitation, et les images de droite la pièce après arrêt de la sollicitation La déformation plastique permet la mise en forme de pièces (forgeage, martelage, tréfilage, filage, laminage, estampage, emboutissage ...) Elle permet aussi d'absorber l'énergie d'un choc et augmente la capacité de résistance à la rupture et la protection des personnes, comme par exemple dans le cas de la tôle d'une voiture ou d'un mousqueton d'escalade.  Transformation matière plastique : Les techniques de transformation des plastiques dépendent de la nature des polymères et de la destination des produits finis. Quelques méthodes sont régulièrement utilisées pour la fabrication industrielle : l’injection, l’injection soufflage, l’extrusion, l’extrusion soufflage, le thermoformage.  L’injection.  L’injection soufflage.  L’extrusion.  L’extrusion soufflage.  L’extrusion gonflage.  Le formage ou le thermoformage. -Transformation Matière plastique- 2. Le Moulage :  Définition : Le moulage est l'action de prendre une empreinte qui servira ensuite de moule dans lequel sera placé un matériau et qui permettra le tirage ou la production en plusieurs exemplaires d'un modèle. Le tirage consiste donc à placer un matériau (liquide, pâte, poudre, feuille, plaque, paraison, préforme, pastille, etc.) dans un moule dont il prendra la forme. -Une pièce plastique moulée- -Une cercle de moulage- -Ciment et résine de Moulage-  Procédé de moulage :  Les différentes typologies : Nous vous présentons les différentes typologies applicables en fonction du type de pièces à réaliser et des quantités à réaliser. 2 grandes typologies se dégagent : Caractéristiques Avantages Inconvénients Moules non permanents Le moule est détruit pour extraite la pièce Réalisation de formes de pièces Cadence de fabrication limitée complexes Réalisation de petites séries et prototypes Temps de réalisation du moule plus élevé que la coulée Moules permanents Le moule, souvent métallique, est réutilisé pour réaliser plusieurs séries de pièces Cadence de production élevée Répétabilité de la géométrie des pièces. Forme plus limitée, car il faut pouvoir démouler la pièce.  les types de moulage : Moulage en sable : Technique très courante en fonderie, démoulage par destruction du moule. L'intérêt de cette technique est qu'elle permet de travailler avec un matériau réfractaire (le sable), et que le moule ne coûte pas cher à fabriquer. -Moulage châssis en fosse - sable autodurcissant Alphaset - source Tamaris Industries- a. Moulage en sable humide (ou moulage à vert) : le sable n'est pas mélangé à une résine quelconque, mais tient par son état d'humidité. Le moulage s'effectue soit, en horizontal, dans des châssis (cas le plus ancien et le plus fréquent), soit sous forme de mottes avec plan de joint vertical ; c'est le moulage en motte ou procédé Disamatic. b. Moulage sable à durcissement thermique : le durcissement se fait soit dans l’empreinte ou hors empreinte. c. Moulage sable à durcissement chimique : le durcissement se fait par réaction chimique, soit entre les composants (résines), soit par l’action d’un gaz: le durcissement se fait par action directe et physique sur le sable comme le moulage sous vide ou procédé V-process d. Moulage à modèle perdu : les techniques les plus diffuses sont, pour la plus ancienne, celle du moulage à cire perdue et pour la plus moderne, le moulage à modèle en polystyrène connu sous le nom de procédé Lost Foam ou PMP. Moulage Métallique : Le moule métallique est réutilisable plusieurs fois. Le démoulage est rendu possible par la différence de matière entre le moule et le métal coulé. Le moule subit toujours un poteyage avant introduction du métal en fusion. - - - Les procédés de fonderie en moule métallique- - fonderie en moule métallique- a. Moulage par gravité : de pièces en aluminium (piston d’automobile). b. Moulage à basse-pression : procédé semi-automatique pour la fabrication de pièces moulées de haute qualité, précises et homogènes, en petite et grande série. Le métal, aluminium en général, est introduit dans le moule par le bas sous une faible pression (0,2 à 2 bar). c. Moulage sous-pression : de pièces en aluminium (industrie automobile, aéronautique) et en zamac, en matière plastique ou en caoutchouc (moulage par injection).  Les procédés spéciaux de moulage : a. Moulage avec inserts : Un insert, souvent métallique, est posé dans le moule avant la coulée du métal et sera solidaire de la pièce finie. b. Moulage avec refroidisseurs : Pièces métalliques posées provisoirement dans le moule au moment de la coulée et qui ont pour but de refroidir rapidement le métal à l’endroit du contact et provoquer une trempe locale. c. Moulage par centrifugation : Le métal est coulé dans un moule en rotation rapide. Utilisé aussi pour fabriquer des composites (renfort plus résine). d. Moulage bimétallique : s'obtient en coulant successivement deux alliages différents pour obtenir, en finale, une seule pièce à deux composants et ayant des caractéristiques différentes suivant l'endroit considéré. e. Moulage en coulée continue : Un procédé où le moule en graphite à extrémités ouvertes, est alimenté en métal en fusion qui se solidifie pour produire une barre, un tube ou un profilé quelconque. f. Moulage en empreinte souple : L'apparition de moules souples (primitivement en gélatine, en caoutchouc, latex, élastomère et aujourd'hui surtout en silicone) permet une simplification notable dans la conception des moules, ainsi que l'obtention directe de formes qui auraient nécessité un usinage après moulage avec un moule rigide (formes en contre- dépouille en particulier). g. Moulage par congélatio n : Procédé qui consiste à lier les grains de sable par de la glace par injection d’azote ou de CO2 liquide. h. Moulage par forgeage liquide : En moule métallique, plus communément connu sous le nom de squeeze-casting, s'applique aux alliages légers, avec une solidification sous une pression très élevée.  L’objectif de moulage : La technique du moulage vise le plus souvent la fabrication d'objets en série plus ou moins importante. Dans la coulée sous-pression, l'objet une fois solidifié peut être libéré (démoulage) sans détérioration du moule, et dans le moulage sable, on fabrique autant de moules que de pièces (cas de la fonderie au sable). 3. Le soudage : Définition : Le soudage est un moyen d'assemblage uploads/Industriel/ les-procedes-d-x27-obtention-de-peoduit.pdf