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Première partie: A propos de L’AMDEC I. Généralités sur l’AMDEC : 1. Introducti

Première partie: A propos de L’AMDEC I. Généralités sur l’AMDEC : 1. Introduction : La pratique de l’AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs Effets et de leurs Criticité) s’intensifie de jour en jour dans tous les secteurs industriels. C’est une méthode particulièrement efficace pour l’analyse prévisionnelle de la fiabilité des produits, elle progresse à grand pas dans l’industrie mécanique notamment pour l’optimisation de la fiabilité des équipements de production, pour la prise en compte de leur maintenabilité dés la conception et pour la maitrise de la disponibilité opérationnelle des machines en exploitation. 2. Définition et historique de l’AMDEC : L’association française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité et la sécurité d’un système ¨ .la méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes (analyse des modes de défaillance) leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets) .Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de défaillance ,soit la criticité , des actions prioritaires sont déclenchées et suivies. On peut dire également que L'AMDEC est un système qui aide à "prévoir" pour ne pas être obligé de "revoir". En appliquant une AMDEC dès la phase de la conception on peut apporter des modifications à un stade précoce. L'AMDEC a été développée par l'armée américaine vers la fin des années 40 en tant que procédure militaire (MIL-P-1629). Elle était utilisée comme technique d'évaluation de fiabilité afin de déterminer les effets des défaillances de systèmes ou d'équipements. Les défaillances étaient répertoriées suivant leur effet sur le succès d'une mission et sur la sécurité du personnel et de l'équipement. Au cours des années 50 l'AMDEC a été utilisée dans l'industrie aérospatiale. Les équipes de lancement à Cape Canaveral ne pouvaient pas se permettre d'erreurs. Ils se demandaient systématiquement ce qui pourrait survenir et ce qu'ils pouvaient faire pour éviter ces défaillances. Actuellement l'AMDEC est devenue une technique de base pour la maîtrise de la qualité, qui est appliquée depuis longtemps déjà dans l'industrie automobile. Ford p.ex. Oblige tous ses sous-traitants à effectuer une AMDEC pour chaque pièce. L'AMDEC fait également de plus en plus son entrée dans les autres secteurs. 3. Domaines d’application : La méthode a fait sa preuve dans l’industrie suivante : spatiale, armement, mécanique, électronique, électrotechnique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique et plus récemment, on commence à s’y intéresser dans les services .Dans le domaine de l’informatique la méthode d’analyse des Effets des Erreurs Logiciel (AEEL) a été développée. Cette approche consiste en une transcription de l’AMDEC dans un environnement de logiciels, Aujourd’hui dans un contexte plus large que la qualité totale, la prévention n’est pas limitée à la fabrication. Il est maintenant possible d’anticiper les problèmes dans tous les systèmes du processus d’affaires et de rechercher à priori des solutions préventives. C’est pourquoi l’application de l’AMDEC dans les différents systèmes du processus d’affaires est très utile, souvent même indispensable. Cette méthode est donc considérée comme un outil de la qualité totale. Il est important de souligner que l’utilisation de la méthode se fait avec d’autres outils de la qualité et cette combinaison augmente considérablement la capacité et l’efficacité de la méthode. 4. Type d’AMDEC : Il y a plusieurs sortes d'AMDEC, en fonction du stade de la conception : l'AMDEC du concept, l'AMDEC du produit et AMDEC du procédé, (AMDEC de la machine, …). Toutes ces AMDEC ont la même structure : AMDEC PRODUIT / PROJET : Son champ d’action est prévu, au départ, pour la conception des produits afin de les fiabiliser, les améliorer… ;par exemple, on peut appliquer l’AMDEC dans l’analyse des risques bancaires, surtout dans le domaine « contrepartie » . AMDEC PROCESSUS : L’objectif est de mettre en évidence, les problèmes de défaillance crées par les processus de production… Elle est utilisée pour analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d’un produit engendrées par son processus. Elle peut être utilisée aussi pour les postes de travail. AMDEC EQUIPEMENTS / MOYENS / MACHINES : Son extension est facilite par l’explosion de la démarche qualité – la recherche des 7 zéro afin de fidéliser le client.il s’applique à des machines, des outils, des équipements et appareils de mesure, des logiciels et des systèmes de transport interne. AMDEC ORGANISATION : Bien que la méthode soit moins performante que l’analyse des processus, elle apporte cependant un autre éclairage pour répondre aux attentes du client. Elle s’applique aux différents niveaux du processus d’affaires : du premier niveau qui englobe le système de gestion, le système d’information, le système production, le système personnel, le système marketing et le système finance jusqu’au dernier niveau comme l’organisation d’une tâche du travail. AMDEC SERVICE : S’applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service corresponde aux attentes des clients et que le processus de réalisation de service n’engendre pas de défaillances. AMDEC SECURITE : S’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés où il existe des risques pour ceux-ci. II. CARACTERISTIQUE DE L’AMDEC : 1. Propriétés de l’AMDEC : Il s’agit d’une méthode de travail en groupe. Elle s’applique tant à un produit ou un Service qu’à un processus ou un procédé et permet la prévention des défaillances.  C’est une démarche anticipative. (de prévention) C’est une démarche systémique. (toutes les étapes doivent être respectées)  C’est une démarche participative qui permet d’accroître les potentiels actifs et réactifs Dans le but de satisfaire le client :  C’est une méthode objective (mesure des criticités) => Elle permet le consensus.  C’est une démarche critique (on imagine ce qui peut ne pas aller) => Elle sécurise.  C’est une méthode formalisée (on laisse des traces, on prouve) => Elle permet d’informer et de communiquer clairement. En résumé : Travail de groupe. Méthode précise et rigoureuse. Basculer du curatif/correctif au préventif. Améliorer la qualité et la fiabilité. Mais aussi :  Outil d’aide à la conception.  Un outil d’aide à l’industrialisation.  Données d’entrées des plans de surveillance et de réaction.  Souvent une organisation et une formalisation d’idées et de principes (sur le produit ou processus) qui existaient déjà la plupart du temps. 2. BUTS DE L’AMDEC :  Déterminer les points faibles du système et y apporter des remèdes.  Préciser les moyens de se prémunir contre certaines défaillances. -Étudier les conséquences de défaillances vis-à-vis des différents composants.  Classer les défaillances selon certains critères.  Fournir une optimisation du plan de contrôle, une aide éclairée à l’élaboration de plans d’essais.  Optimiser les tests (choix judicieux de tests) pour solliciter toutes les fonctions du système  Prendre des décisions de « rétro-conception ». -L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (Failure Mode and Effects Analysis ou FMEA) est une méthode structurée et systématique pour:  détecter les défaillances (et leurs effets) d'un produit ou d'un processus  définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances, réduire leurs effets et pour en empêcher ou en détecter les causes documenter le processus du développement  Aide à la conception (spécifications, choix technologiques ou d’architectures, redondances, …)  Démontrer des objectifs SdF ou qualité  Maîtriser un niveau de sûreté jugé insuffisant (paramètres de sécurité,…)  Améliorer ponctuellement une des composantes de la SdF (Sécurité, fiabilité, disponibilité, maintenabilité)  Approfondir les points critiques issus d’une APR  Préparer un plan de maintenance  Préparer les études de testabilité  Améliorer l’ergonomie Identification des MDD - Evaluation des risques Hiérarchisation des risques Non Risques Acceptables? Oui Décision de réduire les risques Oui Non Non Risques résiduels acceptable? Oui FIN Risques acceptés Actions préventives/ correctives Analyse fonctionnelle 3. PROCESSUS DE L’AMDEC : Pourquoi et Comment le Système Fonctionne Pourquoi et Comment le Système Risque de Tomber en Panne Figure 1 : processus de l’AMDEC. 4. METODOLOGIE AMDEC : Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC, il faut connaître précisément le système et son environnement. Ces informations sont généralement les résultats de l'analyse fonctionnelle, de l'analyse des risques et éventuellement du retour d'expériences. Il faut également déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et définir les moyens nécessaires, l'organisation et les responsabilités associées. Dans un second temps, il faut évaluer les effets des modes de défaillance. Les effets de mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants directement interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers le système et son environnement (effet global). Il est important de noter que lorsqu'une entité donnée est considérée selon un mode de défaillance donné, toutes les autres entités sont supposées en état de fonctionnement nominal. Dans un troisième temps, il convient de classer les effets des modes de défaillance par niveau de criticité, par rapport à certains critères de sûreté de fonctionnement préalablement définis au niveau du système en fonction des objectifs fixés (fiabilité, sécurité, etc.). Les modes de défaillance d'un composant sont regroupés par niveau uploads/Industriel/ premiere-partie.pdf