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Slide 1 : Bonjour monsieur, aujourd’hui je vais vous présenter une brève présen

Slide 1 : Bonjour monsieur, aujourd’hui je vais vous présenter une brève présentation sur le projet qui sera effectué dans Lear Corporation Slide 2 : On va tout d’abord débuter par une présentation de l’organisme Slide 3 : On va débuter tout d’abord par le processus générale de production de Lear Kénitra La production d’un câble comme pour tout un autre produit, s’achève par un besoin exprimé par le client. Bien sûr après l’expression du besoin de la part du client, Lear exprime de ça part son besoin en termes de matière première, et dès la réception de la matière première se fait dans le magasin partie importation. La matière première passe obligatoirement par un contrôle qualité - La première étape consiste de la coupe selon des longueurs définis de la matière première les fils électriques qui arrivent sous forme de bobine à partir du magasin, selon l’ordre de fabrication lancé par un système de Cutting Area Optimisation - Certains fils nécessitent un traitement et des opération complémentaires aux opérations telles que le dénudage et le sertissage avant d’être envoyés vers l’assemblage. Les opérations assurées par cette zone permettent donc de préparer les produits semi-finis au montage tels que le twist / sertissage manuel / soudage ultrason - La zone de montage est constituée de lignes d’assemblage de câbles. Cette ligne peut être une ligne automatique dynamique, où le câblage est transféré automatiquement au poste aval après un certain délai. Le montage est réalisé à travers un mode opérateur se fait sur une planche d’assemblage qui existe devant chaque opérateur. Slide 4 : Lear Corporation se compose de plusieurs départements et services. Ces services ont des activités diverses, et l’information se circule entre eux en assurant une certaine coordination qui minimise le pourcentage de défauts et de dysfonctionnements internes. J’ai effectué mon stage de fin d’études au sein du département ingénierie qui a pour mission principale l’implantation et la gestion des nouveaux projets, faire le suivi des changements demandés par le client, Ainsi que l’adaptation des procédés de Production conformément aux règles définis par la direction Engineering et qualité du groupe. Ce département effectue plusieurs missions telles que le contact avec le service center, l’analyse des plans industriels, la détermination des modes opératoires, le démarrage de nouveaux projets, et ainsi le suivi des projets. Slide 5 : vide Slide 6 : Maintenant on va essayer d’identifier le projet qui a été proposé par le département ingénierie ,Lear Corporation comme toute autre organisation industrielle fait face à une augmentation de la fréquence de lancement de nouveaux produits et à des changements continues dans leurs systèmes de production et à des changements continues dans leurs systèmes de production. Lear Kénitra, sous-traitant du plusieurs clients tels que Jaguar-Land Rover, Renault, et sous traitent direct du Ford, et responsable de la production du câblage de véhicule FORD KUGA, et ainsi VAN et KOMBI, a suivi l’évolution de ces prévisions et s’est retrouver contraint à assurer et augmenter la production journalière. A cet égard, et afin de fournir des solutions hautement qualifiées pour les exigences de Câblage, le département ingénierie m’a confié l’implantation de ce nouveau processus de production. Le sujet comme à été annoncé par Mr. Nabil EL KHATIRI, Assembly Board Engineer, « L’implémentation d’un nouveau processus de production de la famille DLF du projet Ford V408 DLF LWB Van – MY21, en tenant compte l’intégration de la famille V408 DLF LWB KOMBI-MY21 » qui a pour finalité le démarrage et redimensionnement d’un nouveau processus de production pour la famille DLF du projet Ford. Slide 7 : Lear Corporation comme toute autre organisation industrielle fait face à une augmentation de la fréquence de lancement de nouveaux produits et à des changements continues dans leurs systèmes de production et à des changements continues dans leurs systèmes de production. Lear Kénitra, sous-traitant du plusieurs clients tels que Jaguar-Land Rover, Renault, et sous traitent direct du Ford, et responsable de la production du câblage de véhicule FORD KUGA, et ainsi VAN et KOMBI, a suivi l’évolution des ces prévisions et s’est retrouver contraint à assurer et augmenter la production journalière. A cet égard, et afin de fournir des solutions hautement qualifiées pour les exigences de Câblage, le département ingénierie m’a confié l’implantation de ce nouveau processus de production. Le sujet comme à été annoncé par Mr. Nabil EL KHATIRI, Assembly Board Engineer, « L’implémentation d’un nouveau processus de production de la famille DLF du projet Ford V408 DLF LWB Van – MY21, en tenant compte l’intégration de la famille V408 DLF LWB KOMBI-MY21 » tout en assurant que la ligne d’assemble soit apte à produire les deux types de câbles, donc on aura une ligne d’assemblage du V408 qui est commune au deux familles Slide 8 : Afin de fluidifier le travail et l’organiser, un Diagramme prévisionnel de Gantt a été établi pour garantir le respect des exigences du cahier des charges, et le délai des différentes phases. Slide 9 : Ceci présente la durée prévisionnelle de notre projet et l’organisation de chaque partie Slide 10 : Cette partie développe l’application de la démarche DMAIC , on va débuté par définir et plus précisément la charte de projet qui est un document qui définit et autorise formellement un projet. Même si sa conception peut apparaître comme un processus délicat voir difficile, son contenu doit permettre d’enlever toute ambiguïté aux différents acteurs du projet. La communalisation des process est l’action de mettre en commun deux processus qui assurent ou qui peuvent assurer la même fonction technique dans la ligne de fabrication des faisceaux électriques. Ce type de communalisation concerne l’assemblage. Communaliser deux processus en terme moyen, c’est le fait de concevoir un moyen qui permet d’optimiser et d’assurer les produits des faisceaux électriques pour chaque diversité (DLF VAN & DLF KOMBI). Slide 11 : Pour chaque ligne d’assemblage du DLF, si il est possible d’assembler la famille DLF KOMBI dans DLF VAN. L’avantage d’unifier les deux familles est de pouvoir réutiliser entièrement les moyens existants avec un coût minimal voire négligeable et de gagner ainsi d’espace pour la réutilisation pour une autre ligne de production. Pour cela nous avons adopté une démarche d’analyse interrogative, la méthode QQOQCP, peut définir les informations élémentaires de la problématique en répondant aux questions de la méthode, représenté dans le tableau suivant Slide 12 : Ceci présente la situation actuelle Le challenge de ce projet est la faite d’intégrer ces deux familles DLF VAN et DLF KOMBI en une seule famille VAN & KOMBI en optimisant l’espace de la ligne d’assemblage KOMBI. Slide 13 : vide Slide 14 : Le SIPOC est une façon de détailler, étape par étape, la démarche du processus depuis l’intégration d’un « Input » dans le processus jusqu’à la génération d’un Output. SIPOC signifie Supplier (fournisseur), Input (Intrant), Process (Processus), Output (Extrant), Customer (Client). Attention lorsque nous parlons ici de client et de fournisseur il ne s’agit pas de ceux de l’entreprise, mais bien de ceux de processus. En amont du processus nous avons un fournisseur qui fournit des inputs puis le processus délivre des Output à un client. Son but est d’illustrer les flux physiques et les flux d’informations depuis les approvisionnements en matières premières jusqu’au client en fournissant une représentation visuelle des étapes permettant de délivrer le produit. Le processus d’assemblage des faisceaux comprennent plusieurs étapes : l’insertion des différents composants (fils, connecteurs,…), l’enrubannage des fils et les différents tests comme le test d’étanchéité, le test électrique, la détection de la présence des clips, le test vision et finalement le test visuel et le packaging. Slide 15 : La chaîne monobloc du projet V408 DLF présente plusieurs postes et se trouve sous deux diversités, cette ligne d’assemblage DLF VAN présente plusieurs processus qui détermine le flux de l’assemblage et présente un énorme nombre d’opérateurs estimé à 58 opérateurs. Slide 16 : Ainsi pour la ligne DLF KOMBI présente presque 57 opérateurs et pour ces deux lignes présentes plusieurs similarités en termes de postes Slide 17 : Vu la diversité et le nombre de référence qui est énorme, on doit travailler sur les produits qui ont une quantité annuelle très importante, pour ce faire nous procédons à partir du tableau représenté dans l’annexe qui contient la demande client de chaque référence, pour déterminer la référence la plus représentative pour la cartographie par la suite. On va se baser pour notre mesure sur l’aspect du Take Rate qui est le taux de commercialisation envoyé par le client FORD, et représente la pénétration de chaque référence dans notre chaîne d’assemblage pour la famille V408 DLF. Pour notre analyse on va se baser juste sur le Take Rate de la famille LWB LHD (Van/Kombi). La figure ci-dessous représente un extrait du data EPN MY21. D’après ce diagramme, on constate qu’il nous permet de définir le module le plus demandé par le client, donc il est suffisamment de cartographier juste la plus longue famille et de choisir la référence la plus commandé par le client 90A000LLAE. LL700 Slide 18 : L’outil uploads/Industriel/ script.pdf