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Revue Française de Gestion Industrielle Vol. 22, N°2 ADAPTATION DES PROCESSUS D

Revue Française de Gestion Industrielle Vol. 22, N°2 ADAPTATION DES PROCESSUS DE PRODUCTION AUX CHANGEMENTS DU MARCHE : UNE ETUDE DE CAS 1. Edwards A.DUPLAGA* et Peter A.PINTO** Résumé - Plus que jamais, les entreprises ont à faire face à des modifications importantes de leurs produits tant du point de vue du volume que du point de vue de leur conception. Ceci est particulièrement vérifié lorsque l'on est en position de fournisseurs de l'automobile. Dès lors, il devient stratégique de savoir adapter le processus technique et organisationnel de la production à cette évolution de produits. Cet article en donne un témoignage à travers un cas concret, témoignage qui illustre l'intérêt de la matrice produits-process qui sert de trame au cas présenté. Mots-clés: processus de production, fournisseur automobile, lignes dédiées, FMS, lignes d'assemblage, produits-process 1. Introduction Les entreprises industrielles ont à faire face à une compétition de plus en plus intense; les conditions du marché concernent désormais la scène mondiale. Les entreprises doivent fournir des produits qui satisfassent les préférences des consommateurs qui se modifient sans cesse, tout en maintenant un coût réduit et des standards de qualité. Il est indispensable que les managers adaptent leurs processus de production et leurs systèmes de gestion pour répondre aux besoins du marché. C'est la raison pour laquelle les managers doivent être conscients de l'importance de la cohérence et de la compatibilité entre les ressources de production et les besoins du marché. 1 Cet article est une traduction de la revue Production and lnventory Management de l' APICS, First and Second Quarter 2002, Volume 43, number 1 and 2. • Professeur associé de Management des Opérations au département de Business Administration de Winona State University. •• Professeur de management au département de Management de Bowling Green State University. 6 E.A. Duplaga et P.A. Pinto Cette étude de cas est une illustration de l'évolution des changements dans l'évolution du marché, des produits, des technologies et des process, changements qui se sont produits depuis une quinzaine d'années dans cette entreprise. Les analyses qui suivront présenteront ces changements en montrant les cohérences et les incohérences entre les besoins du marché et les ressources de l'entreprise durant cette période. De façon plus précise, cette étude se focalisera sur la production d'une seule famille de produits, l'assemblage de feux arrière dans l'industrie automobile, et sur un site de production dans le Groupe. Cette étude de cas fournit une illustration de l'importance de l'adaptation des processus de production aux changements du marché. De nombreux modèles ou cadres de travail sont disponibles pour permettre aux managers de comprendre et d'analyser les relations entre les besoins du marché et la capacité des entreprises à y répondre. Par exemple, Stonebraker et Leong (6) ont présenté le cycle de vie produits-services et technologie pour illustrer le management des produits et le développement des technologies des process durant toute la durée de vie d'un système de production. Hil1(3) a donné un cadre de travail pour développer des stratégies de production qui prennent en compte l'interface marché-production afin d'assurer une compatibilité entre une stratégie choisie de marketing et la capacité de l'appareil de production à l'assurer et faire en sorte que cette compatibilité soit très clairement comprise. Le concept de « gagnant de commandes » est présenté comme le lien essentiel entre les besoins du marché, les processus de production, et toute l'infrastructure nécessaire pour les assurer. Hill montre comment la description du produit peut être utilisée pour vérifier le niveau de compatibilité actuel ou futur entre les caractéristiques du marché et la compatibilité des processus et des infrastructures envisagées. Comme exemple, la matrice produits-processus développée par Hayes et Wheelwright (2) montre qu'en général, différents types de processus sont nécessaires pour répondre aux besoins des différents marchés. La matrice produits-processus est utilisée dans cette étude de cas pour analyser les changements qui se produisent dans les conditions du marché et les processus de production. 2. Historique de l'usine En 1997 Ford Motor Co a restructuré sa division de composants pour l'automobile, connue sous le nom de Ford Automotive Products Operations, en créant une nouvelle usine pour son client Ford et ses fournisseurs extérieurs. Visteon, nom choisie pour cette nouvelle filiale, est, après Delphi Automotive Systems, fournisseur le plus important de General Motor. En termes d'organisation, Visteon a été divisée en sept divisions : châssis, contrôle de climatisation, systèmes électroniques, systèmes extérieurs, vitrage, systèmes intérieurs et systèmes de transformation d'énergie. Dans ces divisions, il y a 24 business units stratégiques, chacune étant © Revue Française de Gestion Industrielle - Vol 22, n° 2 Adaptation du processus de production aux évolutions du marché 7 responsable de ses pertes et de ses bénéfices. Visteon emploie 78 000 personnes dans 74 usines réparties dans 19 pays. L'usine Sandusky Plastique de Visteon, située à Sandusky, Ohio, produit en ce moment quatre groupes de produits qui intégrent des composants en plastique moulé : phares avant, lampes de signalisation (clignotants, lampes latérales, feux arrière ... ), filtres à air et réservoirs ene carbone. Les phares avant et les lampes de signalisation font partie de la division « systèmes extérieurs», les filtres à air et les réservoirs en carbone sont des produits de la division « systèmes de transformation d'énergie». Durant les 10 ou 15 dernières années, l'usine de Sandusky a réduit le nombre des familles de produits et les technologies de production correspondantes. Depuis 1986, l'usine a réduit le nombre de groupes de produits de 10 à 4 (voir tableau 1); cependant, elle a augmenté la valeur des produits en réalisant des ensembles plus complets. Par exemple, l'ensemble phare arrière inclut maintenant un boîtier, un verre, une douille, une ampoule et le faisceau électrique, alors qu'en 1986, ce produit n'était constitué que d'une ampoule fixée à son support. La technologie de production essentielle de l'usine est le moulage par injection plastique comportant 104 machines de moulage en fonctionnement aujourd'hui, à comparer aux 50 machines qui fonctionnaient en 1986. 1986 2000 Phare arrière Lampes de signalisation Arrière De côté Phares de stop Applique centrale Phare de devant Phare avant aérodynamique Filtres à air Filtres à air Réservoir en carbone Réservoir en carbone - Blocages des portes Régulateurs de fenêtres Starter Systèmes réfrigérants Systèmes de consolidation des grilles Interrupteurs de température d'eau Tableau 1: Les groupes de produits de l'usine de plastique. 3. Production des feux arrière Durant la première moitié des années 1980, l'usine de Sanduski a affecté des lignes de production pour réaliser les phares arrière de chaque modèle d'automobile Ford. Les différentes ressources étaient déplacées de ligne en ligne pour répondre aux besoins. A la suite de la © Revue Française de Gestion Industrielle - Vol 22, n° 2 8 E.A. Duplaga et P.A. Pinto demande décroissante des modèles individuels, l'utilisation des lignes est alors tombée en- dessous des 50%. A ce moment-là, Ford devait faire face à un marché caractérisé par une concurrence étrangère intense, des taux d'intérêt sans cesse croissants et une récession mondiale. Devant ces conditions du marché, Ford a pris la décision de mettre en place les outils de production les plus sophistiqués, les processus technologiques d'assemblage les plus avancés, pour obtenir plus de flexibilité et plus de productivité. En mars 1986, comme cela a déjà été présenté par Mabert (4), Ford a dépensé 4 millions de dollars pour installer deux lignes d'assemblage flexible dans l'usine de Sanduski pour le montage des feux arrière. 3.1 Le système flexible de montage Les composants primaires de l'assemblage des feux arrière que l'usine de Sanduski fabriquait pour les usines de montage de Ford consistaient en un boîtier et un verre. Les boîtiers étaient réalisés dans un département de presses de moulage, utilisant l'injection pour les produits en plastique. Les verres étaient achetés à l'extérieur avec d'autres composants nécessaires à l'assemblage comme les clips, les goujons, les plastiques et les joints. L'opération d'assemblage consistait à fixer le verre au boîtier pour former un composant étanche. L'usine de Sanduski produisait des assemblages de feux arrière pour huit modèles automobiles différents de Ford. Avant l'installation des deux systèmes flexibles (FAS), l'opération d'assemblage était un process industriel lié à un cycle manuel. FAS fut développé en utilisant une conception modulaire et des concepts de technologie de groupe; par exemple, les feux pour les différents modèles automobiles furent conçus par familles de produits, ce qui n'avait jamais été fait auparavant. FAS fut utilisé pour produire des familles de pièces et fut conçu avec des robots pour la manutention et l'assemblage; ces robots étaient accompagnés d'un système de convoyage palettisé pour le déplacement des composants. Une fixation standardisée fut mise en place pour assurer un positionnement adéquat de l'assemblage. FAS fut le premier essai d'un process entièrement automatisé dans cette usine de Sanduski. Il fut considéré comme une expérimentation d'automatisation totale. Un ensemble de 16 assemblages différents furent produits par ce système. La moitié pour les côtés droits, l'autre pour les gauches, chacune fut assurée par l'un des systèmes FAS. Chacun des systèmes FAS nécessitait trois opérateurs: un responsable machine, un responsable du chargement et un responsable uploads/Industriel/adaptation-des-processus-de-production-aux-changements-du-marche-une-etude-de-cas.pdf