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Sonia HAJRI-GABOUJ 2022-2023 7 Chapitre 4 : Planification de la production La P

Sonia HAJRI-GABOUJ 2022-2023 7 Chapitre 4 : Planification de la production La Planification est un processus de traitement d’informations aboutissant à une programmation prévisionnelle en se basant sur l’optimisation de l’utilisation des facteurs disponibles pour la production 4.1 Système d’information de planification La planification fait intervenir trois catégories d’informations, figure 4.1 : Figure 4.1 4.2 Principe de la méthode MRP C’est une approche de Planification des Besoins en Composants (PBC) qui se base sur le principe d’Orlicky. Celui-ci est fondé sur le calcul de deux types de besoins : les besoins indépendants et les besoins dépendants. 4.2.1 Calcul des besoins En MRP, le calcul des besoins repose sur une décomposition arborescente du produit. 4.2.1.1 Règle du plus bas niveau La règle du plus bas niveau (Low Level Code, LLC) permet la normalisation des nomenclatures. Elle consiste à placer un article au plus bas niveau au cas où il apparaît à deux niveaux différents dans une ou plusieurs nomenclatures. 4.2.1.2 Notations Considérons les notations suivantes : - i : indice de la période; - BB(i) : besoin brut pour la période i; - SD(i) : stock disponible prévisionnel pour la période; - S(i) : stock en fin de période i; - BN(i) : besoin net pour la période i; - RA(i) : réceptions attendues dans la période i; - OP(i) : ordre proposé dans la période i; - Bg(composant, i) : besoin généré du composant dans la période i; - OP(composé, i) : ordre proposé du composé pour la période i. Données physiques Données comptables Analyse périodique Plan de production Chapitre 4 : Planification de la production IIA4 Sonia HAJRI-GABOUJ 2022-2023 8 4.2.1.3 Principe de calcul pour un produit sur une période Le calcul des besoins d’un produit sur une période est défini par six étapes : Etape 1 : Calcul du besoin brut BB(i) provient du PDP si le produit a le niveau 0 sinon des besoins générés par les composés qui sont en lien direct avec ce composant Etape 2 : Calcul du stock disponible prévisionnel SD(i) = S(i - 1) - SS + RA(i) - BB(i) Etape 3 : Calcul du besoin net       on sin 0 0 ) i ( SD si ) i ( SD ) i ( BN Etape 4 : Calcul des ordres proposés OP(i - délai) = BN(i) modulo[lot technique/loi de gestion] Etape 5 : Calcul du stock en fin de période S(i) = S(i - 1) + RA(i) + OP(i - délai) - BB(i) Etape 6 : Calcul du besoin brut généré Bg(composant, i) = OP(composé, i)  coefficient Illustration On considère le produit fini A caractérisé par la nomenclature de la figure 4.2. Le calcul des besoins est donné par le tableau 4.1. Figure 4.2 Tableau 4.1 0 1 2 3 4 5 A BB 100 150 150 200 250 RA 0 0 0 0 0 SD S 300 BN OP B BB RA 0 500 0 0 0 SD S 150 BN OP C BB RA 0 200 0 0 0 SD S 300 BN OP A B C 2 0.5 délai : 1 semaine délai : 2 semaines délai : 3 semaines Chapitre 4 : Planification de la production IIA4 Sonia HAJRI-GABOUJ 2022-2023 9 4.2.2 Couverture des besoins Les logiciels de GPAO disposent de plusieurs règles de lotissement. A) Méthode lot pour lot C'est la méthode la plus simple. Elle consiste à proposer exactement la quantité nécessaire pour couvrir les besoins nets d'une seule période. La loi de gestion correspondante est notée =. Dans ce cas, l'ordre proposé est donné par : OP=BN(1+%rebut) Illustration On considère l’article A avec un pourcentage de rebut égal à 2%. Le calcul des besoins en A est présenté dans le tableau 4.2. Tableau 4.2 0 1 2 3 4 5 A BB 100 150 150 200 250 RA 0 0 0 0 0 SD S 300 BN OP B) Quantité fixe de commande C'est une méthode qui consiste à proposer des quantités fixes pour couvrir les besoins nets d'une seule période. Illustration Supposons que l’article A est géré avec une quantité fixe de commande égale à 250. Le calcul des besoins en A est présenté dans le tableau 4.3. Tableau 4.3 0 1 2 3 4 5 A BB 100 150 150 200 250 RA 0 0 0 0 0 SD S 300 BN OP C) Quantité minimale Dans ce cas, l'ordre proposé est donné par le maximum du besoin net et de la quantité minimale. La loi de gestion correspondante est notée >. Illustration Supposons que l’article A est géré avec une quantité minimale égale à 150. Le calcul des besoins en A est présenté dans le tableau 4.4. Tableau 4.4 0 1 2 3 4 5 A BB 100 150 150 200 250 RA 0 0 0 0 0 SD S 300 BN OP Chapitre 4 : Planification de la production IIA4 Sonia HAJRI-GABOUJ 2022-2023 10 D) Quantité multiple Cette méthode consiste à proposer des quantités multiples du lot technique pour couvrir les besoins nets d'une seule période. La loi de gestion correspondante est notée X. Illustration Supposons que l’article A est géré avec une quantité multiple d’un lot technique de 100 unités. Le calcul des besoins en A est présenté dans le tableau 4.5. Tableau 4.5 0 1 2 3 4 5 A BB 100 150 150 200 250 RA 0 0 0 0 0 SD S 300 BN OP E) Période de couverture Dans ce cas, les besoins nets sont regroupés par période fixe. Illustration Supposons que l’article A est géré avec une période de couverture de 3 semaines. Le calcul des besoins en A est présenté dans le tableau 4.6. Tableau 4.6 0 1 2 3 4 5 A BB 100 150 150 200 250 RA 0 0 0 0 0 SD S 300 BN OP F) Quantité économique Dans ce cas, les besoins nets sont regroupés par quantité économique. Cette méthode suppose que la demande est régulière et conduit à un stockage inutile sur la dernière période de consommation (Voir chapitre 5). 4.3 Evolution de la méthode MRP Depuis son apparition, la méthode MRP n’a cessé d’évoluer : MRP-0, MRP-I, MRP- II et MRP à délai court. 4.3.1 MRP-0 (Material Requirements Planning) Introduite en 1965, cette méthode permet la planification des besoins en composants à l’aide d’une nomenclature, figure 4.3. Figure 4.3 Calcul des besoins Prévisions des ventes Proposition d’OF et d’OA MRP-0 Chapitre 4 : Planification de la production IIA4 Sonia HAJRI-GABOUJ 2022-2023 11 4.3.2 MRP-I Introduite en 1971, l’MRP-I consiste à planifier les besoins en composants en boucle fermée de l’adéquation de la charge et de la capacité, figure 4.4. Figure 4.4 4.3.3 MRP-II (Manufacturing Resources Planning) Depuis 1979, la méthode MRP devient le Management des Ressources de Production. 4.3.3.1 Architecture de la méthode MRP-II L’MRP-II s’étend à l’ensemble de l’entreprise depuis le Plan Industriel et Commercial (PIC) jusqu’au niveau d’atelier, figure 4.5. Figure 4.5  Plan directeur de production Le plan directeur de production pilote l’activité de l’entreprise sur le très long terme. Il comporte le Plan Industriel et Commercial (PIC), le Programme Directeur de Production (PDP) et le plan de charges globales. Calcul des besoins Prévisions des ventes Commandes clients Calcul des charges Charge adéquate Gestion d’atelier MRP-I Non Plan directeur de production Calcul des besoins Programme Directeur de Production Calcul des charges Charge adéquate MRP-II Non Plan Industriel et Commercial Contrôle d’exécution (charges) Contrôle d’exécution (priorités) Plan de charges globales Chapitre 4 : Planification de la production IIA4 Sonia HAJRI-GABOUJ 2022-2023 12  Plan Industriel et Commercial (PIC) Le PIC fixe le niveau global de production de l’entreprise. Les entités retenues pour fixer ce niveau sont les grandes familles de produits. Les calculs sont effectués dans le cadre de la planification des ressources à long terme (Long range resource planning). Illustration Figure 4.6 : Total sur l’année (pour la famille TVC) = 170 800 unités. Le PIC fournit les informations suivantes : - le niveau global de production visé; - les investissements à prévoir ; - les embauches et les licenciements ; - le développement de ressources nouvelles ; - la fermeture et/ou l’ouverture d’ateliers.  Programme Directeur de Production (PDP) Le PDP est la désagrégation du PIC sur des périodes relativement courtes (la semaine, par exemple). Illustration Réf TVC Semaine 1 Semaine 2 Semaine 3 Semaine 4 Total TVC 12" 1200 1000 1200 TVC 14" 1600 1100 1100 TVC 16" 1500 1300 1100 TVC 19" 1100 1300 1500 Total 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 Jan. Fév. Mar. Avr. Mai Juin Juil. Aoû. Sept. Oct. Nov. Déc. Figure 4.7 : Lien entre PIC et PDP. 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 Jan. Fév. Mar. Avr. Mai Juin Juil. Aoû. Sept. Oct. Nov. Déc. Chapitre 4 : Planification de la production IIA4 Sonia HAJRI-GABOUJ 2022-2023 13 Le PDP prend en compte : - les prévisions, - les commandes fermes, - les capacités des ressources, - les disponibilités uploads/Industriel/chapitre-4-22-23.pdf