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Harlais Solène Jegouzo Valentin Lebally teddy Tertrais guillem Roze Meriadec Ro

Harlais Solène Jegouzo Valentin Lebally teddy Tertrais guillem Roze Meriadec Rozay Kévin Service Production Rapport de plan d’action Plan d’action 2 Introduction Après la phase de diagnostic et d’analyse nous avons relevés au sein de l’entreprise plusieurs problèmes. Les objectifs du plan d’action s’inscrivent dans une démarche Lean. Ci-dessous les points que nous aimerions aborder et améliorer.  Optimiser les stocks d’en cours (méthode des 5S)  Masquer une partie des temps de changements de série (SMED)  Réduire les rebuts en diminuant le taux de chutes  Faire de la maintenance préventive  Faire de la Qualité Totale (0 défaut)  Réduire la cadence (définition du talk time)  Réduire les actifs immobilisés (kanban)  Augmenter la réactivité (Kanban) Plan d’action 3 Sommaire Atelier Fabrication Rappel sur les pertes de matières .............................................................................. 6 Solutions contre les pertes matières ........................................................................... 6 Rappel sur les arrêts .................................................................................................. 8 Mise en place de la méthode SMED .......................................................................... 8 Minimiser les arrêts ................................................................................................. 8 Les démarches de la mise en œuvre du SMED .................................................... 10 Gain de la méthode SMED .................................................................................... 11 Mise en place de la méthode des 5S ........................................................................ 11 Présentation .......................................................................................................... 11 Déroulement .......................................................................................................... 12 Résultats ............................................................................................................... 13 Rappel sur les encours ............................................................................................. 14 Rappel sur les stocks ............................................................................................... 14 Rappel de l’implantation existante ............................................................................ 15 Réimplantation de l’atelier ........................................................................................ 16 Déroulement .......................................................................................................... 17 Résultats ............................................................................................................... 17 Diminuer les tailles de lot .......................................................................................... 18 Mise en place d’un emploi du temps ........................................................................ 18 Objectif .................................................................................................................. 19 Résultats................................................................................................................... 19 Atelier Montage Pannes et arrêts machines ....................................................................................... 22 Rappel des résultats de l’analyse : ........................................................................ 22 Mise en place de la maintenance préventive ........................................................ 22 Objectifs production/maintenance ......................................................................... 23 Indicateurs, caractéristiques, domaines et limites d'application ............................ 23 Définition du plan de maintenance ........................................................................ 23 Plan d’action 4 Démarche méthodologique : mise en œuvre du plan de maintenance : ........... 24 Coût de la maintenance préventive : ..................................................................... 25 La multiplication des composants : ........................................................................... 26 Rappel des résultats de l’analyse : ........................................................................ 26 La différentiation retardée ..................................................................................... 28 Mise en place du système KANBAN (travail en flux tirés) : ...................................... 29 Définition : ............................................................................................................. 29 Dimensionnement du KANBAN : ........................................................................... 30 Quels sont les avantages ? ................................................................................... 31 Contraintes ............................................................................................................ 31 Combien cela va couter ? ...................................................................................... 31 Réorganisation de l’atelier : ...................................................................................... 31 Choisir notre organisation : ................................................................................... 31 Implantation en ligne ............................................................................................. 32 En îlot .................................................................................................................... 32 Déterminer le nombre d’opérateurs nécessaires ................................................... 33 Connaître notre talk time ....................................................................................... 33 Takt time : méthode de réduction de temps de production ....................................... 34 A quoi ça sert ? ..................................................................................................... 34 Comment la mettre en œuvre ?............................................................................. 35 Réimplantation de l’atelier montage ......................................................................... 36 Situation initiale ..................................................................................................... 36 Situation envisagée ............................................................................................... 37 Résultats................................................................................................................... 38 Conclusion ................................................................................................................ 40 Annexes.................................................................................................................... 43 Annexe1 : Table des illustrations .......................................................................... 43 Annexe 2 : GANTT de la maintenance préventive ................................................ 44 Plan d’action 5 Atelier Fabrication Rapport de plan d’action Plan d’action 6 Rappel sur les pertes de matières Un des problèmes rencontré concernait l’utilisation des matières premières. Dans l’entreprise la perte sur l’acier coutait 2222K€. C’est une perte conséquente. Le graphique suivant trie les différentes pertes sur l’acier en catégorie. Figure 1: Histogramme sur les pertes de l'acier On peut constater que les réglages qui représentent la moitié de la perte totale sont la principale cause de ces pertes. Les essais sont trop longs et trop aléatoires. Ce pourcentage de perte est significatif du fait que ces réglages ne sont pas réussis. Il y a un problème de fiches de réglages ou les connaissances ne sont pas forcément transmises ou acquises. De plus, la perte à cause de chutes prévues est trop importante. Le bureau d’étude devrait revoir certain plans afin de réduire ces chutes. Solutions contre les pertes matières Pertes causées par les réglages Plusieurs solutions existent. Pour les pertes au niveau des réglages nous utiliserons la méthode SMED qui permet de réduire les temps de réglages mais aussi de faire moins d’essais car elle rend les réglages plus justes et plus rapidement. 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% Chute au réglage en début de série Chutes de découpe (prévues sur les plans) Matière en excédent sur les bordures Fin de bobine. Matière déformée mise de côté. Pièces rebutées Essais Bureau d'études Plan d’action 7 Pertes prévues D’après le graphique la deuxième et la troisième plus grande perte concerne les pertes de matières prévues sur les plans. Cela concerne respectivement presque 15% et 10% des matières utilisées. Il faut revoir tous les plans avec le bureau d’étude afin de minimiser ces pertes. Si cela n’est pas possible il faut essayer de voir avec le bureau des méthodes afin d’envisager une autre façon de créer ces pièces. Revoir les plans serait long. Il faut prévoir environ 1 semaine par plan dans chacun des bureaux. Ce temps sera perdu car ils devront travailler sur des plans qui étaient validés. Il n’y aura aucune nouvelle sortie pendant ce temps. Pertes de fin de matière ou matière abimé Le graphique nous montre que la quatrième plus grande perte vient du fait que la fin des matières est jetée si elle est abimée ou si il y a un manque de matière pour créer la pièce à laquelle elle était destinée. Il faut créer des fiches suiveuses pour chaque matière entrant dans l’entreprise jusqu'à sa sortie afin d’avoir une traçabilité. Ces fiches responsabiliseront les personnes utilisant ou transportant cette matière. Nous pouvons également signer un certificat qualité avec les entreprises fournisseuses. Cela nous permettrait de supprimer nos contrôles à l’entrée des matières dans notre entreprise. On aurait moins de rebuts à causes des matières abîmées et on diminuerait le coût du contrôle. Pour le contrat qualité il faut préparer une réunion avec les différentes directions afin de tomber sur un accord. Plusieurs réunions peuvent être nécessaires si nous n’arrivons pas à un accord. On peut aussi envisagée de recycler la matières perdue. Elle peut éventuellement servir à créer une autre pièce qui nécessite moins de matière. Il faut bien entendu que les caractéristiques mécaniques et chimiques correspondent. Les pièces rebutées Ce problème n’est pas le plus urgent mais cela est tout de même une perte d’argent pour l’entreprise. Il faut créer une procédure de réglage pour chaque machine. Les outils qui servent à régler doivent être en bons états. Les essais ne doivent pas être réalisés si le réglage n’est pas fait suivant la procédure décrite. Dans cette procédure il faut inclure une partie ou le réglage est vérifié. Avec ces quelques règles les pièces rebutées lors de ces réglages devraient diminuer. Des contrôles lors de la production doivent être mis en place. Lorsqu’une pièce est déclaré non conforme un opérateur doit vérifier que le réglage est toujours effectif. En effet une machine peut se dérégler avec le temps, les vibrations,… L’outil doit aussi être vérifié. L’usure peut être un facteur déterminant dans le nombre de rebus. Avec des tests il faut évaluer le taux d’usure des outils utilisé par la machine. Plan d’action 8 Si l’outil est utilisé trop longtemps, son usure entrainera des rebuts inévitablement alors que si l’outil est retiré pour être affuté avant que son usure devienne source d’erreur nous éviterons des pièces fausses. Objectif Avec ces différentes mesures nous espérons diminuer ces pertes de 50% en trois mois. Nous souhaitons atteindre en six mois une baisse de ces pertes de 80%. Cette perte passerait de 2222K€ à 444,4K€ Rappel sur les arrêts Le problème venait des temps d’arrêt pendant la production. Après quelques relevés de temps nous nous étions aperçu qu’une machine passait la moitié de son temps arrêté pour changer de référence ou à cause d’une panne ou en attente d’un régleur. Ces attentes instauraient une mauvaise ambiance de travail car les régleurs étaient appelés de toute part et les conducteurs de machine attendaient à leur poste. De plus pendant ce temps là, la production était arrêtée ce qui pouvait occasionner des ruptures de stock pour l’atelier montage. Pour cela nous pouvons utiliser la méthode SMED ainsi que la méthode des 5S. Mise en place de la méthode SMED Minimiser les arrêts Comme dit précédemment les arrêts sont fréquents. La moitié du temps la machine est arrêtée à cause d’un changement d’outil. Pour baisser ces temps d’arrêt nous préconisons d’utiliser la méthode SMED. Cette méthode a pour vocation de diminuer les temps de changement d’outils en réorganisant le déplacement dans l’entreprise pour aller chercher ces outils,… Le SMED (Single Minute Exchange of Die) est une méthode d’organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série avec un objectif quantifié. (Norme AFNOR NF X50-310) Cette méthode permet de répondre au mieux à la demande des clients en devenant plus flexible. Les pièces fabriquées peuvent être commandées en quantité réduite. De plus, le changement de série diminuant, l’entreprise gagne en productivité. Plan d’action 9 Temps de changement de fabrication : Figure 2:Schéma pour le changement de série 1-La phase de démontage  Démonter les outils, moules et gabarits  Vidanger uploads/Ingenierie_Lourd/ exemple-d-x27-un-plan-d-x27-action-machine.pdf