Remerciez-le!

Remerciez @Admin pour avoir partagé cet document gratuitement, de la manière la plus simple, en partageant sur les réseaux sociaux.

UNIVERSITE DE LOME ECOLE NATIONALE SUPERIEURE D’INGENIEURS Projet 2014-2015 Ges

UNIVERSITE DE LOME ECOLE NATIONALE SUPERIEURE D’INGENIEURS Projet 2014-2015 Gestion de la Qualité dans les Systèmes de Production Département de Génie Mécanique Master Professionnel / Ingénieur de Conception Présenté par : AWI Eyouiléki Sous la direction de : Dr. Ayité Sénah Akoda AJAVON Maître de Conférences Gestion de la Qualité dans les Systèmes de Production AWI Eyouiléki/ENSI/Master Pro. /Génie Mécanique Page 1 Table des matières Table des matières............................................................ 1 Introduction ...................................................................... 2 I. Contrôle de réception de produits par échantillonnage ................................................................ 3 II. SPC : Statistic Process Control ou MSP : Maîtrise Statistique des Procédés .................................................. 9 III. Analyse de la valeur ................................................. 23 IV. Méthode ABC – Loi de Pareto .................................... 26 V. Méthode PERT ............................................................. 29 VI. La maintenance industrielle .................................... 38 VII. La Méthode des 5 « S » .............................................. 46 Conclusion ....................................................................... 48 Bibliographie .................................................................. 50 Gestion de la Qualité dans les Systèmes de Production AWI Eyouiléki/ENSI/Master Pro. /Génie Mécanique Page 2 Introduction La production a été une des premières entités de l'entreprise sensibilisée par la qualité. Les principaux éléments concernés sont la qualité des produits, des processus, de l'outil de production, des opérateurs. La qualité d'un produit ou d'un service étant son aptitude à satisfaire les besoins des utilisateurs, il est facile pour un artisan ou un commerçant de percevoir directement l'appréciation du client et d'améliorer la qualité de son produit ou de son service. Mais dans le cas d'une organisation complexe de production, les opérateurs ne sont pas en contact direct avec le client et ne peuvent percevoir la qualité attendue. Aussi une étape intermédiaire est-elle nécessaire qui est la transformation des besoins des clients en spécifications, les services de production doivent alors réaliser les produits conformément aux spécifications. Mais si l'on part du principe que tout système n'est pas fiable il est nécessaire de s'assurer que les produits (services) sont biens conformes et pour cela dans un premier temps réaliser des contrôles. Le contrôle sur le produit peut être exécuté en fin de processus ou alors en cours de réalisation. Il peut se faire de façon systématique (contrôle de toutes les pièces) ou alors de façon statistique, en prélevant et en contrôlant des échantillons. Lorsque le nombre d'opérations sur un produit est important la détection du défaut se fait souvent trop tard de plus il est difficile de réaliser une action corrective sur le processus visant à éliminer le défaut. Dans ce cas le SPC (Statistic Process Control) ou MSP (Maîtrise Statistiques des Procédés) permet de suivre l'évolution du procédé et de réaliser les actions correctives avant la production trop importante de produits non conformes. Il s'applique aussi bien pour des contrôles des variables continues : cote, poids, valeur etc. (cartes de contrôle aux mesures) que pour des contrôles par attributs : caractéristiques en tout ou rien comme présence ou absence de rayures, de coulures, de vis etc. La qualité de l'outil de production est assurée par la maintenance qui permet de maintenir celui-ci en état de fonctionnement. La qualité des opérateurs est essentiellement assurée par la formation. D’autres méthodes sont également utilisées pour assurer la qualité de la production telles que : la loi de Pareto ou Gestion de la Qualité dans les Systèmes de Production AWI Eyouiléki/ENSI/Master Pro. /Génie Mécanique Page 3 encore la méthode PERT pour la gestion des tâches d’un projet dans le souci d’assurer la qualité et de respecter entre autre les délais de production. L’organisation des postes de travail est laissée aux bons soins de la méthode des 5 « S » qui dicte les règles de cette organisation dans le souci d’assurer une très bonne qualité aussi bien du lieu de travail que du produit qui en ressort. I. Contrôle de réception de produits par échantillonnage 1. Champs d’application Principalement utilisé en contrôle final chez le fournisseur ou en contrôle de réception chez le client, ce contrôle statistique des lots ou contrôle par échantillonnage s’oppose au contrôle à 100%. En effet dans le contrôle à 100% chaque produit est contrôlé alors que lors du contrôle par échantillonnage on ne contrôle qu’un échantillon (une partie du lot) pour accepter ou refuser tout le lot. Quand faut-il contrôler à 100% ? Quand peut-on contrôler par échantillonnage ? Prenons l’exemple d’une rotule de direction et deux types de contrôle : • Le premier est un contrôle par ultra-sons permettant de détecter la présence de « pailles » dans l’acier, défauts pouvant apparaître lors de fabrication de l’acier et pouvant créer des amorces de rupture. • Le second est un contrôle de résistance aux chocs (la rotule est une pièce de sécurité elle peut plier en cas de choc mais ne doit pas se casser). Le contrôle à 100% est bien sûr nécessaire lorsqu’il y a un risque pour la vie des personnes aussi le contrôle par ultra-sons doit se faire sur toutes les pièces. Pour des raisons évidentes le contrôle par échantillonnage devra être utilisé pour tous les contrôles destructifs. La rotule après le test de résistance aux chocs n’est plus utilisable donc on adoptera un contrôle échantillonné. Il est possible de résumer grossièrement l’utilisation des deux types de contrôle sous forme de tableau : Gestion de la Qualité dans les Systèmes de Production AWI Eyouiléki/ENSI/Master Pro. /Génie Mécanique Page 4 Bien sûr d’autres critères interviennent dans le choix des types de contrôle : Tailles des séries, valeur ajoutée des produits, coût du contrôle (est-il raisonnable d’effectuer un contrôle coûteux lorsque trois ou quatre pièces sur 1000 sont défectueuses ?), choix des caractéristiques à contrôler etc. Un contrôle à 100% ne veut pas dire que l’on contrôle toutes les caractéristiques du produit mais une seule. Avant de parler des risques dus à l’échantillonnage, précisons que le contrôle à 100% n’est pas sans risque en effet le caractère répétitif et monotone des opérations de contrôle peut conduire à des erreurs et notamment à l’acceptation de pièces défectueuses. Il peut conduire aussi au refus de pièces bonnes car certains contrôleurs considèrent qu’ils doivent nécessairement rejeter certaines pièces pour que leur chef considère qu’ils ont bien fait leur travail. 2. Niveau de qualité acceptable, risque client, risque fournisseur, choix du taille d'échantillon 2.1. Risque client, risque fournisseur Il existe deux types de risque pour le contrôle par échantillon : Le risque client, (appelé aussi risque β) est la probabilité, pour un plan d’échantillonnage donné d’accepter un lot mauvais alors qu’il n’est pas bon. Le risque fournisseur, (appelé aussi risque α) est la probabilité, pour un plan d’échantillonnage donné de se voir refuser un lot considéré comme mauvais alors qu’il est bon. Le lot est conforme Le lot n’est pas conforme Refus Risque α Décision correcte Acceptation Décision correcte Risque β Lorsque l’on a déterminé les risques clients et fournisseurs correspondant à des lots contenant différents pourcentages de défectueux , on peut construire la courbe d’efficacité des plans d’échantillonnage (établie grâce à la loi de Poisson) qui permet Gestion de la Qualité dans les Systèmes de Production AWI Eyouiléki/ENSI/Master Pro. /Génie Mécanique Page 5 d’établir la relation entre la probabilité d’acceptation du lot et le pourcentage de défectueux du lot. Il est délicat de déterminer facilement le plan qui convient aux deux risques. L’utilisation de tables standard nous permet de définir le plan d’échantillonnage, c’est-à-dire déterminer la taille n de l’échantillon, le critère d’acceptation c (ou k) et le nombre de défectueux admis dans l’échantillon avant de rejeter le lot. 2.2. Niveau de qualité acceptable Niveau de qualité acceptable (NQA) : c’est le pourcentage max0imum p0 d’individus défectueux d’un lot qui peut être considéré comme satisfaisant en tant que moyenne d’un processus. Il est déterminé par un accord commun entre le fournisseur et le client. Dans la pratique lorsque la taille des lots, le niveau de contrôle et le NQA sont définis, on peut déterminer à l'aide de tables la taille des échantillons, et le nombre de défectueux dans l’échantillon pour qu'on puisse accepter le lot et celui pour qu'on puisse refuser le lot. Exemple d’utilisation de tables standards pour un plan simple Contrôle de lots de 4000 pièces niveau de contrôle II avec un NQA de 1% : • déterminer la taille de l’échantillon, • déterminer les critères d’acceptation et de rejet. Gestion de la Qualité dans les Systèmes de Production AWI Eyouiléki/ENSI/Master Pro. /Génie Mécanique Page 6 La première table correspond à un niveau de contrôle II (le plus utilisé), elle permet de déterminer la lettre code (L) ainsi que la taille de l'échantillon: n=200. La deuxième table nous permet de déterminer Gestion de la Qualité dans les Systèmes de Production AWI Eyouiléki/ENSI/Master Pro. /Génie Mécanique Page 7 à partir de la lettre code et du NQA (1%) les critères A d'acceptation et R de rejet: A=5 et R=6. Cela signifie que pour valider le lot nous allons contrôler un échantillon de 200 pièces. Si l'échantillon comporte A(5) ou moins de A pièces défectueuses le lot sera accepté et si l'échantillon comporte R(6) ou plus de R pièces défectueuses le lot sera refusé. 2.3. Plans de contrôle Lorsque les risques et uploads/Management/ projet-gestion-de-la-qualite.pdf