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Séminaire Date: le 22 & 23 Avril 2016 1 Lean Manufacturing Le 22/04/2016 15.00

Séminaire Date: le 22 & 23 Avril 2016 1 Lean Manufacturing Le 22/04/2016 15.00 16.00 Arrivée des participants Le 23/04/2016 Programme du séminaire Présentation et tour de table (contexte et attentes) Introduction au Lean Standard Arrivée des participants 5S Pause 8.00 10.00 11.00 9.00 12.00 12.00 14.00 13.00 Juste A Temps Pause Value Stream Mapping Gestion de la performance Exercice pratique: Calcul de la productivité 17.00 20.00 18.00 21.00 22.00 19.00 Pause Debrief Résolution de problèmes Jeu pédagogique: Mise en application Introduction au Lean Juste A Temps Simulation: Mise en application sur un jeu pédagogique Pause Debrief Jidoka 13.00 14.00 15.00 17.00 16.00 18.00 • Présenter les fondamentaux d’un système de production Lean Objectifs du séminaire Lean Manufacturing • Illustrer les principes du système de production Lean pour comprendre les concepts et les outils par la pratique 3 Agenda Introduction Un peu d’histoire… Le Lean Manufacturing 4 Le Lean Manufacturing Etapes de la démarche Lean Value Stream Mapping (VSM) Définition du Lean Les Principes du Lean Le système de production lean Simulation: Jeu pédagogique de mise en application Agenda Gestion de la performance et résolution de problèmes 5S Etapes d’un chantier 5S 5 Standard Juste A Temps Simulation: Jeu pédagogique de mise en application Jidoka Conclusion Etapes d’un chantier 5S Exercice de mise en application Agenda Introduction Un peu d’histoire… Le Lean Manufacturing 6 Le Lean Manufacturing Etapes de la démarche Lean Value Stream Mapping (VSM) Définition du Lean Les Principes du Lean Le système de production lean Simulation: Jeu pédagogique de mise en application Objectif de l’Entreprise… Gagner de l’argent… Marges = Ventes - Coûts Achat Matières Amortissement Salaires Transport …. Prix du Marché Qu’elle partage ensuite entre… Ces 4 acteurs sont tous liés par les flux (matières, informations, trésorerie) Actionnaires Personnel Client Le but est d’accélérer « la vitesse d’écoulement » des matières et des informations dans l’entreprise pour une meilleure rentabilité. Fournisseurs Agenda Introduction Un peu d’histoire… Le Lean Manufacturing 9 Le Lean Manufacturing Etapes de la démarche Lean Value Stream Mapping (VSM) Définition du Lean Les Principes du Lean Le système de production lean Simulation: Jeu pédagogique de mise en application Fréderick W Taylor1 commença à innover en étudiant le Management scientifique du travail… 1890 1890 10 Formalisation de l’étude des temps et de l’établissement des standards Naissance des premiers concepts d’élimination des gaspillages et les études des mouvements le Taylorisme repose sur une rationalisation des tâches élémentaires du travail, décidées par les experts et appliquées à la lettre par les opérateurs 1 est un ingénieur américain, promoteur le plus connu de l'organisation scientifique du travail. Henry Ford1 invente la ligne de montage pour la Ford T, produit Standard… 1890 1890 1910 1910 11 Ford innove en étant le premier à lancer une chaîne de production en masse. Ceci a pour conséquence la réduction des coûts par l’économie d’échelle… C’est le début de la démocratisation de l’automobile Comme tout système innovant, le système Ford a été copié. Les marges sont réduites avec l’arrivée des nouveaux concurrents 1 Henry Ford, le fondateur de la Ford Motor Company Taiichi Ohno1 et Shigeo Shingeo² jettent les bases du Système de Production Toyota (TPS)… 1890 1890 1910 1910 1950 1950 12 Situation financière difficile (Quasi faillite) Création des concepts de «Juste à Temps », « JIDOKA », Le TPS vise l’Excellence Opérationnelle, en terme de qualité, coût et délai. Il repositionne l’opérateur en tant que source d’amélioration. 1 Taiichi Ohno, ancien chef d’atelier et futur Vice-président de Toyota, principal artisan du JAT 2 Le Dr Shigeo Shingo est le deuxième penseur du TPS. Professeur, consultant mais aussi praticien, il a œuvré pour de nombreux industriels dont Toyota à partir des années 50 2 APPROCHES INDUSTRIELLES Les changements de série s ’amortissent sur des grandes tailles de lot La Qualité s ’améliore au fil de la série La productivité s’améliore spontanément sur des grandes tailles Production de Masse Les gaspillages sont cachés et non supprimés 13 # Les tailles de lot sont réduites La Qualité doit être maîtrisée dès la première pièce du lot Production allégée spontanément sur des grandes tailles de lot Les gaspillages sont visibles et réduits James Womack1 & Daniel Jones² (MIT)3, inventent le terme « lean manufacturing » 1890 1890 1910 1910 1950 1950 1987 1987 MIT 14 3 MIT: Massachusset Institute of Technology 1 James P. Womack est un chercheur qui a su faire la synthèse du TPS et en faire une école mondialement reconnue, celle du Lean 2 Daniel T. Jones est britannique. Il a mené les recherches ayant permis d'élaborer la méthode Lean avec James Womack. Il est d'ailleurs le co auteur de la plupart des ouvrages de références Publication du livre « the machine that changed de world » en 1990 Résultat de recherches dirigées par J. Womack en charge d’analyser le Business Model de Toyota. Le Modèle LEAN est copié par les entreprises Manufacturières Années 1980 Années 1980 Années 1990 Années 1990 Années 2000 Années 2000 Aujourd‘hui Aujourd‘hui Le Lean se généralise Le LEAN s’applique dans les Industries de Process Le LEAN gagne les entreprises de services Le LEAN dans les PME et PMI 15 ▪Automobile ▪Aérospatiale ▪Chantiers navals ▪Aluminium ▪Papier ▪Chimie ▪Électronique ▪Grande distribution ▪Télécoms ▪Banques ▪Restauration – hôtellerie ▪Hôpitaux ▪Administration ▪R&D Agenda Introduction Un peu d’histoire… Le Lean Manufacturing 16 Le Lean Manufacturing Etapes de la démarche Lean Value Stream Mapping (VSM) Définition du Lean Les Principes du Lean Le système de production lean Simulation: Jeu pédagogique de mise en application Définition: LEAN MANUFACTURING Allégé, Aminci Production, Fabrication Le Lean Manufacturing consiste à chasser les surcoûts de la chaîne de valeur, en éliminant en permanence les différentes sortes de gaspillages (Muda) engendrés par la mauvaise utilisation des ressources. Toute activité qui n’ ajoute pas de valeur au produit ou au service Humaines et Matérielles 17 Les 2 principes du Lean Identifier ET éliminer les gaspillages. Principe 1: Anti-gaspillage 18 Définir la valeur selon l’œil du client. Principe 2: Strict Besoin client Principe 1: Anti gaspillages ‘ Le gaspillage est constitué par tout ce qui dépasse la quantité minimum d’équipement, de pièces, d’espace, et de temps d’opérateur absolument nécessaires pour apporter de la valeur au produit’ Shoichiro Toyoda President, Toyota [1982-1992] 19 Les 8 sources de gaspillages 1 2 3 8 7 Surproduction Attente Mouvement Intelligence inexploitée Les 8 types gaspillages 3 4 5 7 6 Transport Opérations inefficaces Stock Retouche Les 8 types gaspillages (Mudas) 20 Utilisation de moyens (main d’oeuvre ou équipements) à une cadence différente du Besoin Réel exprimé par le Client (Takt Time) Surproduction 1 Définition Décision de fabriquer plus que la demande client Produire trop tôt, par anticipation Produire plus vite que le rythme de consommation client (Takt Time) Non lissage de la Production Tailles de lots importantes 21 Causes Arrêt temporaire de la transformation ou du travail d’une Ressource (humaine ou matérielle) Attentes 2 Définition Manque composants, Accord qualité avant démarrage, Pannes et micro arrêts machines, Changement de série, Interventions extérieures, Manque OFs 22 Causes Manutention sans transformation d’ un Produit, d’ une Ressource ( humaine ou matérielle) ou d’ un Service. Transport 3 Définition Flux compliqués, Process désordonné par rapport au flux logique, Postes ou zones éloignés, Circuit non organisé, Chargement et déchargement successifs, 23 Causes Produits, Ressources (Humaines ou Matérielles) ou Services dont la Qualité, le Coût ou le Délai ne sont pas conformes Aux principes du Juste nécessaire pour satisfaire le Client. Opérations inefficaces 4 Définition Produit et Process non optimisés en conception Machines surdimensionnées Faibles capabilités Reprises “nécessaires” ( lavage, nettoyage, ...) Postes et environnements machines non standardisés Instructions de travail non standardisées, 24 Causes Accumulation de Produits, Ressources ou Services Stock 5 Définition Différence de cadence entre le Client et le Fournisseur Mauvaise connaissance de la demande client Fréquences livraisons fournisseurs insuffisantes Sécurités Tailles de lots importantes 25 Causes Etat d’ un Produit ou d’ un Service qui ne correspond pas aux besoins implicites ou explicites exprimés par un Client . Retouches 6 Définition Process: Capabilités insuffisantes / Pas de systèmes anti-erreur Pas de réaction au 1er défaut Administratives: Instructions trop compliquées , non claires, obsolètes Réaction tardive 26 Causes Mouvements superflus d’ un Produit, d’ une Ressource ou d’un Service, qui rendent le travail à faire plus difficile ou plus fatigant. Mouvement 7 Définition Accessibilité difficile: composants, éléments machine Éloignement pièce ou outils Non ergonomie: Retournements, étirements… Pointe des pieds, va et vient homme Va et vient produit 27 Causes uploads/Management/ seminaire-lean-manufacturing-avril-2016-ac-mode-de-compatibilite-pdf.pdf