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Table des matières LES CAPTEURS 1. Introduction 2. Le convoyeur à chips 3. Les

Table des matières LES CAPTEURS 1. Introduction 2. Le convoyeur à chips 3. Les capteurs Le capteur de température Le capteur radar, pourquoi l’avoir choisi ? Le capteur de pression 4. Conclusion 5. Bibliographie 6. Annexe 1. Introduction A finir 1. Le convoyeur à Chips Tout d’abord, on se doit de se poser la question de qu’est qu’un convoyeur à chips ? Quel est son utilité ? et comment les chips sont réellement fabriquées ? Il est nécessaire de rappeler qu'un convoyeur est un mécanisme ou une sorte de machine qui permet le transport de charge isolée comme les cartons, journaux, sacs, … Mais également de produit en vrac comme les chips. Ce mécanisme est un système continue qui suit un trajet prédéterminé où toutes sortes de manipulations seront faites au produit qui sera transporter. Par rapport à notre cas, qui est le convoyeur à chips, les pommes de terre sont amenées à l’usine où elles seront traitées et nettoyer. Elles seront acheminées à une machine à coupe pour ressortir de là complétement dénuder. Grâce un système de vérins, les grandes pommes de terre seront séparées des petites, pour ensuite être rincé et découpé. Toutes seront amené à être coupé en lamelle avec la machine à découpage. Et puis, ces lamelles de pommes de terre seront trempées dans un bain d’huile à haute température dont le niveau sera mesuré à l’aide d’un capteur à niveau. A la sortie, un contrôle de température des chips se fait pour checker si les chips ont été correctement cuitent grâce à un capteur de température. Les chips ressortiront enfin dorer et croustillantes. Avec le convoyeur, ces chips seront amenées sur un tapis roulant où elles seront soupoudré de sel. Cependant, les chips devront passer à travers un capteur luminaire qui traquera la moindre tache noire sur les chips qui est signe d’une mauvaise fourrer et donc elles seront écartées du convoyeur. Finalement, les chips seront amenées à une imposante machine qui séparera les chips en portion bien déterminé grâce à un capteur de pression qui va donner une quantité de chips tel qu’il le faut. Le capteur de température Encore à finir check quel capteur prendre Le capteur radar, pourquoi l’avoir choisi ? Dans la ligne de production de nos chips, sera placé au-dessus du bain d’huile un capteur radar afin de mesurer le niveau de l’huile. Le niveau d’huile de la friteuse est programmé par une régulation PID, il est essentiel d'avoir des mesures précises : une quantité trop importante ou insuffisante d'huile peut entraîner des variations intempestives de température. Plus les mesures sont précises, plus le processus fonctionne avec fiabilité et régularité. Le capteur ne sera en réalité pas placé directement au-dessus du bain d’huile mais plutôt dans un petit réservoir à coté où chaque millimètre correspondra à un certain niveau d’huile prédéfini (dans les réglages du capteur). Mis à part le capteur radar plusieurs capteurs s’offraient à nous pour mesurer le niveau d’huile tel que par exemple : Le flotteur : Ce capteur ce place au-dessus du liquide et flotte comme son nom l’indique sur celui-ci et permet la mesure d’un niveau d’un liquide lorsque le réservoir se remplit. C’est un capteur de niveau très économique certes mais très désavantageux dans notre cas, en effet, le capteur est directement en contact avec le liquide et donc avec l’huile à haute température. Ce capteur peut atteindre une température de 100°C max et un bain d’huile donc l’objectif est la cuisson de chips est généralement compris à une température largement supérieure à 100°C, on dit par exemple que la température idéale de l’huile est de 186°C. De plus, ce capteur nécessite de la maintenance, ce qui n’est pas très attrayant comme produit. Le capteur à ultrason : Les capteurs à ultrason émettent des impulsions d’ultrasons qui sont réfléchies par la surface du produit. La mesure du temps de parcours de l’onde entre l’émission et la réception de l’onde réfléchie permet de calculer la distance entre le capteur et la surface du produit. Ce capteur est très propice dans notre cas car il présente beaucoup de points positifs, en effet, il n’est pas en contact direct avec le liquide, il a un montage peu couteux et il n’est pas nécessaire de pratiquer de la maintenance sur celui-ci. Il peut supporter une température de 95°C et la température de l’huile peut avoisiner dans les alentours des 200°C, le capteur n’est certes pas en contact avec le liquide mais l’évaporation de la chaleur de l’huile risquent de fortement chauffer la zone où se trouve le capteur et donc ne prenons pas de risque et donnons priorité à un autre capteur plus résistant aux hautes températures et plus performant. Le capteur de pression Les chips sont séparées en portion par une machine après leur contrôle de qualité. Ils seront envoyés vers des compartiments qui les distribuera dans leurs sacs respectifs. Les compartiments seront équipés de capteurs à contact, plus spécifiquement de capteurs de pesage qui sont évidemment utilisés pour mesurer le poids des paquets de chips. Les capteurs de pesage se composent en général d'un élément sensible sur lequel ont été appliquées des jauges de contraintes. Cet élément est souvent en acier ou aluminium. Le capteur de pesage est à la fois robuste et élastique. Les déformations extrêmement faibles peuvent être mesuré avec des jauges de contrainte (Strain Gage). En final, les jauges se déforment et le signal correspondant est traité par l'électronique associé au capteur qui indique ainsi le poids à l’opérateur. Dans notre machine, dès que la charge atteint le poids nécessaire, le signal est transmis à un automate qui envoie l’ordre a un clapet qui s’ouvre et libère les chips dans les sachets. Les capteurs de pesage sont disponibles avec deux types de signaux : les signaux numériques et les signaux analogique. Les capteurs numériques ont de l’électronique intégré ce qui permet de traiter les résultats de mesure. Pour les capteurs analogiques, on a besoin d’un raccordement à un amplificateur de mesure pour leur utilisation. A part les différents types de signaux existants, il existe différents types de capteurs de pesage pour différentes applications. On a les capteurs :  A point unique / appui central : placés au centre d'un plan, ils sont en mesure de peser correctement quel que soit le point où la force de la charge est appliquée ;  En flexion : Plusieurs capteurs sont montés sous une structure métallique et mesurent ainsi le poids appliqué dessus. Ces capteurs sont utilisés pour réaliser des systèmes de pesage de petite portée  De Compression : dans lequel on retrouve 2 types : o Compression à profil bas : robustes et simples d'installation (application : le pesage de silos, de réservoirs, de trémies, de mélangeurs et de réacteurs aux grandes dimensions) o Compression en cartouche : application dans les pont-bascule ou pour le pesage de silos de grandes capacités, installés même en extérieur.  De Traction : application dans la réalisation des systèmes de pesage suspendus, des installations de bétonnage ou pour la transformation des vieilles balances mécaniques en balances électroniques  Voici un comparatif de plusieurs capteurs qui peuvent être utilisé sur la machine à faire des chips. Fabricants HBM SP4M HBM PW4M METTLER TOLEDO MT1022 SCAIME AR Wikai Type F4801 LAUMA S AF Flintec PA1 Matériaux Aluminiu m Aluminiu m Aluminiu m passivé Aluminium Alliage d’aluminiu m ACIER INOX AISI 420 Aluminium de haute qualité Critère s Portée 1 - 200 kg 0,3 - 3 kg 3 - 30 kg 0.2 - 1.2kg 0 - 3 kg / 300 g- 20.000 g Précision / erreur toléré Élevé /0.1 % Élevé /0.1 % Élevé /0.1 % Élevé /0.1 % Élevé Élevé /±0,05% Élevé /± 0.10% Température 50 à +130°C -10 à +40°C / 50 à +130°C / / / Résistance IP67 IP65 IP67 IP65 IP67 IP65 IP67 Conseil OK-NOK OK OK NOK OK OK NOK OK 4. Conclusion 5. Bibliographie Mettre ici tous les liens utiliser uploads/Industriel/ pilotage-pas-encore-fini 1 .pdf