Remerciez-le!

Remerciez @Admin pour avoir partagé cet document gratuitement, de la manière la plus simple, en partageant sur les réseaux sociaux.

1 Rachid SENJAJ Support de cours Assurance Qualité 1ère PARTIE GPT3 2020 – 2021

1 Rachid SENJAJ Support de cours Assurance Qualité 1ère PARTIE GPT3 2020 – 2021 2 Rachid SENJAJ Généralités – Historique de la qualité Les guerres mondiales sont les deux conflits majeurs qui ont vu s'affronter un grand nombre de pays de par le monde, occasionnant également des désastres exceptionnels par leur importance, tant humains que matériels. 1924 (USA) : Apparition du Contrôle Qualité et des fondateurs de la Qualité moderne : Edwards Deming : Gestion participative du personnel de l'entreprise (management qualitatif), Roue de Deming PDCA (Plan/Do/Check/Act) 3 Rachid SENJAJ 1950 : Apparition au Japon des premiers systèmes de gestion de la qualité : Kanban (Just in Time), Cercles qualité, Kaizen...etc (Toyota) 1960 - 1970 : Les produits japonais inondent les marchés américain et européens et sont considérés de meilleure qualité par rapport aux produits locaux.. Concurrence Mondiale Besoin d’améliorer les systèmes qualité Création de l’ISO : L'Organisation internationale de normalisation (dont le nom court, ISO, a été choisi pour être identique dans toutes les langues — un exemple de normalisation) est un organisme international de normalisation composé de représentants d'organisations nationales de normalisation de plusieurs pays. Cette organisation créée en 1947 a pour but de produire des normes internationales dans les domaines industriels et commerciaux appelées NORMES ISO. 1979 : 1ères études ISO sur l'Assurance Qualité. 30 Pays y participent. Création du Technical Comittee 176 (TC 176) pour normes générales ISO 9000 ISO - International Organization for Standardization, Suisse 1987 : Première version des normes ISO 9000 l’Organisation internationale de normalisation (ISO) adopte les normes internationales d’assurance de la qualité de la série ISO 9000. Premiere révision en 1994, et une deuxième fois en décembre 2000. 1993 : Les normes ISO sont adoptées par 73 pays, 50.000 certificats ISO délivrés en Europe. Aujourd’hui l’organisation est composée de représentants de 165 pays. 4 Rachid SENJAJ Evolution de la Qualité Généralités – Définitions La Qualité : « Ensemble de propriétés et caractéristiques d’une entité qui lui confèrent l'aptitude à satisfaire des besoins exprimés et implicites » Définition donnée par la norme ISO 5 Rachid SENJAJ La Qualité en Industrie : En industrie, la qualité est définie comme une mesure d'excellence ou un état d'un produit sans défauts. Un produit est dit de qualité lorsqu'il répond à des exigences ou à des normes qui assurent l'uniformité de ce dernier, afin de satisfaire les exigences spécifiques du client ou de l'utilisateur. Généralités – Définitions Contrôle Qualité d’un ‘’Produit’’ Le processus par lequel des entreprises identifient des non-conformités ou des défauts à chaque étape de la production dans leur chaine d’approvisionnement et ce afin d’éviter de livrer aux clients ou aux consommateurs des marchandises qui ne correspondent pas à leurs attentes en matière de qualité. D'un point de vue plus large, le contrôle qualité détermine si les produits ou les services vendus par l'entreprise répondent aux exigences du marché, à la demande du client, aux législations, au cahier des charges de l'entreprise, aux règles de normalisation ou de certification. Types de Contrôles Qualité : Contrôle de conformité directe du produit (qualité du produit seul) 1. Contrôle Inline (en cours de fabrication) 2. Contrôle Final (ou Contrôle de réception) A. Contrôle à 100% B. Contrôle par sondage ou échantillonnage a. Contrôle réduit b. Contrôle normal c. Contrôle renforcé 6 Rachid SENJAJ Généralités – Définitions Contrôle par échantillonnage : NQA (Niveau de Qualité Acceptable) AQL (Acceptable Quality Level) Le niveau de qualité acceptable (AQL) est basé sur la norme ISO 2859-1. Il représente le pourcentage maximal de défauts acceptable dans un cycle de production (ou le nombre de défaut maximal par centaine d’unités) Les différents types de défauts : 1. Défaut critique 2. Défaut majeur 3. Défaut mineur Les niveaux I (contrôle léger), II (contrôle normal) et III (contrôle resserré) sont les plus utilisés. L’AQL niveau II est le plus courant, I étant utilisé en cas de forte confiance et III en cas de faible confiance. 7 Rachid SENJAJ Généralités – Définitions Contrôle Qualité : Avantages 1. Fournir des vérifications systématiques et cohérentes pour garantir la conformité des produits 2. Identifier et rectifier les erreurs en cours de fabrication 3. Documenter et archiver les résultats des contrôles qualité Désavantages 1. Le contrôle idéal serait un contrôle à 100%, donc coûteux 2. Manque d’objectivité au contrôle visuel Filtrer la production et retenir les mauvaises pièces pour prétendre maîtriser la qualité ne suffit pas, il faudrait donc instaurer un système plus global tout au long de la chaine de fabrication afin d'assurer un niveau de qualité constant. On commence à parler de la notion d’Assurance Qualité Assurance Qualité : « L'ensemble des actions entreprises pour garantir aux acteurs externes (clients, distributeurs, partenaires...) un niveau de qualité minimum. Dans le cadre de la normalisation, ce niveau est généralement attesté par une norme ISO de la famille ISO 9000» ISO 9001:2015, Systèmes de management de la qualité – Exigences 8 Rachid SENJAJ Généralités – Définitions Une Norme : Une norme désigne un ensemble de spécifications décrivant un objet ou une manière d’opérer. Il en résulte un principe servant de règle et de référence technique. Une Certification : Attestation réalisée par une tierce partie relative à des produits, des processus, des systèmes ou des personnes. C'est aussi l'assurance écrite donnée par un tiers que les exigences d'une norme sont respectées. Exemple : Certification sur les normes ISO 9001 ou ISO 14001 Organismes ISO : International Organization for Standardization AFNOR : Agence Francaise de Normalisation COFRAC : Comité Francais d'accréditation BSI : British Standards Institution IMANOR : Institut Marocain de Normalisation 9 Rachid SENJAJ La fonction Responsable Qualité La tâche du Responsable Qualité consiste essentiellement à :  Participer à l'élaboration de la Politique Qualité en collaboration avec le service commercial et les gestionnaires de production  Former le personnel sur la qualité et coordonner les programmes de la politique Qualité  Vérifier les résultats et dans certains cas, faire des inspections  Etre en relation directe avec la clientèle, il représente celle-ci dans l'entreprise La responsabilité du service qualité dans l’entreprise peut être résumée en deux aspects : 1. La qualité du produit  Achat Matières premières & accessoires  Conception & Fabrication 2. L’assurance qualité La fonction Opérateur Qualité L'opérateur qualité intervient dans 3 étapes principales : 1. Préparation du contrôle 2. Réalisation du contrôle (détection et traitement des défauts) 3. Clôture du contrôle (décision) 10 Rachid SENJAJ 1. Préparation du contrôle :  Identifier et analyser les informations sur le produit à contrôler :  Préparer les documents nécessaires au contrôle : Bon de commande, ordre de fabrication, dossier technique, référentiel qualité, norme de contrôle exigée par le client, cahier des charges, échantillon conforme...etc  Analyser le produit à contrôler : Composition, origine des composants, emballage, exigences particulières du client, caractéristiques techniques..etc 2. Réalisation du contrôle (Prélèvement, détection et traitement des défauts)  Prélèvement de l'échantillon à contrôler : Le produit à contrôler est localisé et prélevé dans la zone de production (contrôle In-line) ou dans l’entrepôt (contrôle final), et est acheminé jusqu’à la zone de contrôle. Le Prélèvement se fait selon les méthodes standards (AQL ou autre méthode éxigée par le client) Le poste de travail et l’équipement de contrôle doivent être favorables pour un contrôle optimal (éclairage, nettoyage, positionnement de la table de contrôle…)  Détection et traitement des défauts : Les méthodes d’identification des différents types de défauts sont en général : o l’odorat (moisissure, brulure, humidité…), o le touché (Caractéristiques de la surface, fils tirés, colle...) o le visuel (trou, grosseur de fil, défaut du dessin, coloris non conforme, bouton manquant…) o les tests et essais par utilisation d’appareils (élasticité, résistance, frottement, solidité de teinture….) o Le défaut sur le produit est signalé (sonnette ou marque de couleur selon que le défaut est ponctuel ou continu) o Les défauts sont classés en défauts majeurs, mineurs ou critiques. 11 Rachid SENJAJ 3. Clôture du contrôle (Compte rendu et Décision finale) o Les contrôles dimensionnels, mécaniques et chimiques sont réalisés à la demande du client et sont annexés au rapport de l'inspection finale. o Le compte-rendu écrit est finalisé en précisant la décision finale. Ce rapport est ensuite partagé avec les responsables qualité et l'équipe de production. o La décision finale peut être de : o Accepter le lot o Refuser le lot o Réaliser un deuxième prélèvement (Echantillonnage double) Exemples de défauts trouvés lors de l’inspection des articles textile/habillement 12 Rachid SENJAJ La fonction Opérateur Qualité Méthode des 4P : DEMERIT POINT Inspecter des rouleaux de tissu nécessite des méthodes précises et professionnelles. L’inspecteur doit vérifier la conformité ; par exemple si les rouleaux de tissu sont de la bonne matière, de la bonne couleur, de la bonne longueur et s’ils sont emballés correctement. La méthode la plus couramment utilisée est le système des 4 points. Avec ce système, les rouleaux de tissus sont classés par défauts, chaque défaut aura un certain nombre de points. Les défauts courants sont classés suivant 4 Grades, à chacun desquels est associé un degré de "DEMERIT POINT" (DP) Défaut mineur uploads/Industriel/ support-de-cours-assurance-qualite-partie-1-2020-2021-senjaj.pdf