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Video #1 (25 mins) La Compagnie libyenne du fer et de l'acier à Misurata occupe

Video #1 (25 mins) La Compagnie libyenne du fer et de l'acier à Misurata occupe une position de leader dans la liste des plus grandes entreprises industrielles de la région, et est considérée comme la plus contributrice à la construction d'une renaissance industrielle et urbaine, et à la diversification des sources de l'approvisionnement de l’économie libyenne. Ce château industriel a été construit dans la ville de Misurata, sur une superficie de mille deux cents hectares, avec une capacité de production moyenne d'un million sept cent mille tonnes par an d'acier liquide, en utilisant la technologie de réduction directe et des fours à arc électrique. Le processus de réalisation du projet de complexe sidérurgique a commencé en l'an mil neuf cent soixante-dix-neuf, par de grandes sociétés internationales spécialisées et a duré dix ans, et est entré dans la phase d'exploitation commerciale au dernier trimestre de l'an mil neuf cent quatre-vingt-neuf. Le complexe sidérurgique de Misurata comprend des unités de production, des unités auxiliaires et des installations de service. Déchargement et manutention de minerais de fer Le processus de production commence par l'arrivée des boulettes de minerai de fer au port de la société, qui est le port le plus profond de l'État libyen, avec une profondeur d'environ dix- neuf mètres, et un quai de mille quatre-vingts mètres de long, d'une capacité de sept millions de tonnes par an. La réduction directe Le minerai de fer est transporté à travers des tapis suspendus d'une longueur de deux mille sept cents mètres, vers les chantiers de stockage et de traitement, qui peuvent accueillir environ un million de tonnes de minerai, qui est transféré vers les réservoirs, et de là vers les trois fours de réduction, deux d'entre eux pour le fer spongieux, d'une capacité d'un million et cent mille tonnes par an, et un Fonte sous pression, d'une capacité de production de six cent cinquante mille tonnes par an. Dans ces fours, le minerai de fer est réduit en fer avec du monoxyde de carbone et de l'hydrogène gazeux, qui sont produits à partir du craquage du gaz naturel au reformeur de gaz du complexe. Acier Le processus de fusion commence chez les fabricants d'acier avec des fours à arc électrique, qui sont six fours électriques, trois pour chaque usine, avec une tension de quarante-cinq mégawatts pour chaque four, et d'une capacité de quatre-vingt-quinze tonnes, et la chaux vive sont automatiquement expédiées vers les fours. Le fondu est versé dans le tambour, à une température de mille six cent quatre-vingt-dix degrés Celsius, et certains matériaux d'alliage sont ajoutés pendant le processus de coulée, puis le matériau est transféré au four à tambour et au traitement, et de là au continu machines de coulée, où le processus de coulée du métal et de sa transformation en un produit semi-fini. Il y a trois machines de coulée de billettes et de billettes dans l'usine sidérurgique n°1, d'une section transversale de cent vingt à deux cents millimètres de longueur et d'une longueur de quatre à douze mètres, avec une capacité de production d'un million de tonnes par année, pour être ensuite expédié vers les laminoirs longitudinaux. Aussi, les deux machines de coulée continue de l'Usine n° 2 pour couler des brames d'une épaisseur de cent soixante et quatre-vingt-dix millimètres, d'une largeur allant de six cent trente à mille cinq cent cinquante millimètres, et d'une longueur allant de six à douze mètres, avec une capacité de production de brames estimée à six cent onze mille tonnes par an, pour être expédiées ensuite aux fabricants de laminoirs plats. Laminoirs longitudinaux, y compris : laminoir à barres et broches de fer Cette usine dispose de deux barres de barres, et ces deux lignes produisent des barres d'armature pour le béton et la construction, avec des diamètres allant de douze à quarante millimètres selon les normes internationales, et avec une capacité de production de quatre cent mille tonnes par an, jusqu'à la première cisaillement, refroidissement, contrôle et inspection, et se terminant par la finition finale et le liage des poutres. Double ligne Elle produit des broches avec des diamètres allant de cinq et demi à dix millimètres, sous forme de rouleaux, chaque rouleau pèse environ un séparateur de trois tonnes, selon les normes internationales, et une capacité de production de trois cent mille tonnes par an, qui est plus tard utilisé dans la fabrication de fils et d'armatures de béton. Les étapes de production commencent par le chauffage des billettes dans un four de réchauffage, puis les étapes de laminage, suivies de l'étape de refroidissement à l'eau et à l'air, puis le laminage et le contrôle. Usine à deux barres L'usine à deux barres a été conçue pour produire annuellement huit cent mille tonnes de barres d'armature en acier, avec des diamètres allant de huit à quarante millimètres selon les spécifications internationales. Le processus de laminage final, pour obtenir des propriétés mécaniques élevées, tout en conservant une ductilité suffisante pour plier, former et le soudage, vient ensuite l'étape du cisaillement et du refroidissement préliminaires sur des tapis de refroidissement à air, et se termine par l'inspection, l'inspection, le traitement et la liaison des poutres. Usine de secteurs Cette usine produit des secteurs légers et moyens comprenant des poutres, des conduits, des angles et des simplifiés, selon les normes internationales, avec des dimensions allant de quatre- vingts à deux cents millimètres, et des longueurs allant jusqu'à douze mètres, avec une capacité de production de cent vingt mille tonnes par an. Le processus de production commence par le chauffage des blocs, puis les étapes de laminage, suivies du cisaillement initial, du refroidissement à l'air puis du traitement. Usine de tréfilage La cinquième de ces usines est située dans la capitale, Tripoli, une usine de tréfilage, de galvanisation et d'emballage de fils de plastique, avec des diamètres allant de zéro virgule huit à quatre millimètres, et une capacité de production de cinq mille tonnes par an. Laminoirs plats Laminoir à chaud Cette usine est conçue pour produire des rouleaux d'épaisseur comprise entre deux à douze et sept de dix millimètres, et d'un poids de quatorze tonnes au maximum par rouleau, avec une capacité de production de cinq cent quatre-vingt mille tonnes par an., puis laminage final, après quoi la bande est refroidie à l'eau avant le laminage. L'usine comprend également une ligne de découpe à chaud, pour découper les rouleaux en feuilles, d'une longueur d'une entretoise, cinq à six mètres. Le laminoir à froid Comprend un certain nombre de lignes de production. La ligne de traitement chimique, d'une capacité de production de trois cent mille tonnes par an, où les balles de laminage sont retirées avec de l'acide hydraulique de la surface des bobines laminées à chaud avant d'être expédiées vers le laminage à froid. Stand de laminage à froid Le laminage à froid est effectué pour les rouleaux traités chimiquement à l'aide de matériel de laminage à froid, pour produire des rouleaux d'une épaisseur allant de zéro séparateur quatre à trois séparateurs deux millimètres, et une capacité de production d'environ cent cinquante- quatre mille tonnes par an. Ligne de traitement thermique Le traitement thermique est effectué en chauffant les rouleaux dans des fours de cuisson à des températures allant de six cents à sept cents degrés Celsius. Support de durcissement C'est la dernière étape pour améliorer la surface et les propriétés des enroulements. Erreur de coupe à froid Les rouleaux sont découpés à froid en feuilles, avec des longueurs allant de mille à quatre mille millimètres, ainsi que la production de rouleaux d'une largeur allant jusqu'à quatre-vingts millimètres. Ligne de galvanisation La ligne de galvanisation produit des bobines galvanisées d'une épaisseur allant de zéro séparateur à quatre à deux millimètres et d'une largeur de six cents à mille deux cent soixante- dix-sept millimètres, avec une capacité de production de quatre-vingt mille tonnes par an. Cette ligne commence par un traitement thermique, suivi d'une immersion du rouleau dans le bassin de zinc en fusion à une température de quatre cent soixante degrés Celsius. Ligne de peinture Dans cette ligne, les bobines galvanisées sont revêtues ou traitées thermiquement, avec une épaisseur allant de zéro virgule quatre à une virgule cinq millimètres, et une largeur allant de six cents à mille deux cent soixante-dix millimètres, et la capacité de production de la ligne est de quarante mille tonnes par an, et il a trois types de peinture (normale, plastique, adhésive) Utilitaires de base et services auxiliaires Pour répondre aux besoins des usines et des installations de l'entreprise en termes d'énergie électrique, d'eau, de gaz industriels, de services de maintenance et de contrôle de la qualité, un certain nombre d'unités et d'installations de services de base et auxiliaires ont été créées. Centrale électrique et de dessalement Il se compose de six turbines à vapeur pour produire de l'électricité, chacune d'une capacité de quatre-vingt-cinq mégawatts par heure, et de trois unités de dessalement d'eau de mer, chacune d'une capacité de production de dix mille cinq cents mètres cubes par jour. L'électricité est reçue et distribuée de la uploads/Industriel/ video1-25mins.pdf