Remerciez-le!

Remerciez @Admin pour avoir partagé cet document gratuitement, de la manière la plus simple, en partageant sur les réseaux sociaux.

1 Amélioration de performance d’un processus de productionpar la démarche DMAIC

1 Amélioration de performance d’un processus de productionpar la démarche DMAIC Asma Grine1, Zied Mestiri2, InstitutSupérieur des Etudes Technologiques de Mahdia 1masgrine@yahoo.fr 2mestiri.zied@yahoo.fr Résumé — Cet article présente une méthodologie pour améliorer le processus du contrôle qualité en passant par un diagnostic de l’état actuel du processus installé. Il met en exergue la méthodologie de diagnostic de l’état actuel en utilisant des outils scientifiques et des méthodes d’analyse pré défini. Suite à l’opération de diagnostic, des actions préventives et correctives, de mise à niveau ont été proposées et mises en application. Par la suite des actions de contrôle et de mesure de performances ont été menées.Dans cet article on présentera la démarche utilisée ainsi que les résultats obtenus. Mots-Clés — Diagnostic, production, qualité, prévention, correction, processus, maîtrise, DMAIC. I. INTRODUCTION La mission principale d’une entreprise est de répondre à un besoin énoncé par un client, et afin d’assurer sa mission un séquencement d’opérations s’imposedans le cadre d’une ou plusieurs chaines de valeur, chose qui permettrade créer de la valeur pour des marchés. Selon Porter 1986, chaque chaîne de valeur peut se décrire comme réseau structuré de processus d’action organisationnels.[1] « Un processus est défini comme un ensemble organisé d’activités déclenché par un événement et orienté vers la production d’un résultat clairement identifié. »1[2] 1programme de STG GSI définition inspirée de R. Reix. Par la suite à travers un processus de production, un output ayant de la valeur devra être produit et il rependra à un besoin d’un client interne ou externe. Afin de mettre en place une démarche d’amélioration d’un processus de production, cinq étapes sont nécessaires : analyse du processus, critique, recherche de solutions, mise en œuvre des solutions et contrôle des résultats. Chacune d’elles fait appel à des outils appropriés. La première étape consiste à faire un diagnostic détaillé de l’état actuel du processus en place et ceci dans le but de la recherche d’éventuels problèmes d’organisation ou de structuration du process. Une fois cette première étape de diagnostic est réalisée, la localisation des points critiques dans le flux de production est alors faite, et ainsi un système de contrôle et de surveillance sera mis en place afin de visualiser et hiérarchiser les causes potentielles des défauts détectés. Pour finir un système proactif de résolution des problèmes et de contrôle de l’efficacité des solutions retenues est présenté. Dans la littérature, deux démarches d’amélioration continue des processus sont présentées, soit à travers une série d’actions correctives simples, soit par un changement intégral ou partiel du processus de production. Dans les deux cas un système de contrôle et de mesure de performance devra être mis en place pour assurer la maîtrise optimale des défaillances. Quelques soit la démarche d’amélioration qui sera mis en place, l’objectif à atteindre est une augmentation de productivité et de compétitivité de l’entreprise en fait en 1981, Tixier avec Mathe, énoncent que « l’amélioration de la productivité étant une des clefs du maintien de la compétitivité des entreprises, il est évident que la logistique doit être gérée et contrôlée globalement » (Tixier et Mathe, 1981, p. 22). [3] Ainsi on devra s’intéresser à l’amélioration de la productivité, à travers le contrôle de la performance en vérifiant l’efficacité de l’activité et la solution proposée. Pour cela onmettra en place une politique de gestion préventive des défauts et un plan de surveillance du processus de l’entreprise le moins fiable. Si on identifie tout ce qui ne pourrait pas fonctionner dans le processus de l’entreprise et si on peut minimiser le taux de défauts et de retouches et proposer une nouvelle gamme de contrôle dans la chaine de production, on pourra améliorer la répétabilité et la reproductibilité des contrôleuses afin de minimiser les défauts sur le produit fini et assurer donc la satisfaction client et réduire les coûts de non qualité et ainsi tous les processus fonctionneraient alors correctement sans conflits, dans une optique qualité totale. Cette démarche nous conduit à prendre des actions et des mesures à priori et non à posteriori comme on le faisait par le passé et comme certains le font encore. D’où l’importance et Copyright IPCO-2017 ISSN 2356-5608 International Journal of Economics & Strategic Management of Business Process (ESMB) Vol. 10-pp. 198-210 2 la nécessité d’une approche active pour se prémunir contre les défauts et les retouches potentiels et réaliser la qualité totale. Les approches telles que l’inspection et le contrôle des produits ainsi que le contrôle statistique des procédés sont insuffisantes pour résoudre, prévenir et éviter les problèmes qui peuvent apparaître ultérieurement dans les différents processus et chaînes de valeur d’une entreprise. D’autres méthodes suggérés par des normes internationales et s’inscrivent dans cette démarche peuvent être utilisées et améliorer par la suite l’efficacité de l’entreprise face à ses clients et face à la demande du marché qui est en monté progressive. Ces méthodes d’analyse des défauts peuvent être conduites soit de manière qualitative soit de manière Quantitative (Baumard, P. et Benvenuti, J.-A. (1998). [4] Elles peuvent se classer en deux grandes catégories :  Les analyses arborescentes qui partent d’un évènement redouté pour en déduire les causes et les conséquences.  Les analyses systématiques qui dressent un inventaire des défaillances possibles d’un système en suivant sa constitution. Parmi les outils et technique systématiques de diagnostic des problèmes, potentiels, on cite la démarche DMAIC qui s’avère une méthode efficace. [5] La démarche DMAIC repose sur une démarche structurée en 5 étapes que voici : 1. Définir : définition du problème, du périmètre étudié et des objectifs associés (en terme de performance, attente utilisa- teurs...). 2. Mesurer : choix des variables qui doivent être analysées et des instruments de recueil, mise en œuvre de la collecte des données. 3. Analyser : appréciation des écarts entre la situation actuelle et les objectifs fixés. Identification des causes et des leviers actionnables pour y remédier. 4. Améliorer : inventaire, classement et choix des solutions. Mise en place des actions retenues. 5. Contrôler : définition d'un plan de contrôle de la solution mise en place, choix d'indicateurs pertinents. Le but est de se donner les moyens de corriger le plan si les résultats souhaités ne sont pas au rendez-vous. L’objet de cet article est de présenter une démarche d’amélioration du processus de production en général et plus spécifiquement le poste de contrôle qualité, ceci s’intègre dans une démarche de qualité totale dont le but est réduire les coûts de non qualité à travers la réduction du taux des défauts et de retouches à la sortie de la chaine de production, La méthodologie adaptée pour satisfaire cet objectif est de faire le diagnostic, préparer un plan de collecte des données, préparer la synoptique de fabrication et de contrôle de processus puis récolter les faits en observant ce processus. Ensuite on passera à une étape de recherche et hiérarchisation des causes des défauts potentiels pour préparer un plan d’action et un plan de surveillance. Pour finir des actions seront mis en place et un contrôle de l’efficacité de ces actions sera systématique pour mesurer la performance de notre plan d’action. II. DIAGNOSTIC DU PROCESSUS EXISTANT Cette étude de cas concerne une entreprise spécialisée dans la confection des pantalons en jeans pour un client de renommé internationale.Le marché touché est donc un marché du grand public. L’entreprise ne tolère pas des défauts qualités à la sortie de la chaine de production pour éviter les réclamations client et améliorer son image de marque. Notre étude commencera par la phase diagnostic en utilisant la démarche DMAIC, la première étape est de définir le problème, la finalité de cette étape est de définir les points forts et celles faibles de la ligne « JAw 1 » pour cela on commence par présenter la procédure de fabrication et le plan de l’atelier. A. Procédure de fabrication Dans un premier temps nous avons réalisés une enquête afin d’établir une cartographie des principales activités du processus fabricationjaw 1. Ainsi on présente le processus de fabrication suivant l’organigramme ci-dessous Figure 1 : processus de production B. Etude de l’existant La démarche qui a été faite , celle de définition du processus de fabrication et de suivi des différentes opérations, nous ont permis de détecter deux grands problèmes. - Le premier est cette ligne présente un taux de retouches très élevée, en fait un calcul du coût de retouche montre qu’ils atteignent 1120,94 DT/jour ce qui engendre un coût mensuel de 23539,74 dt. Copyright IPCO-2017 ISSN 2356-5608 International Journal of Economics & Strategic Management of Business Process (ESMB) Vol. 10-pp. 198-210 3 - Le deuxième c’est la mauvaise organisation du magasin ce qui engendre des pertes de temps remarquables. III- MESURE ET ANALYSE Un compte rendu a été préparé et présenté aux membres de la direction de l’entreprise en question, qui ont validés les réclamations et ont donné leurs avis et leurs suggestions pour le travail à venir. A ce stade on va commencer les étapes suivantes de la démarche DMAIC, « Mesurer » et « Analyser ». L’objectif de cette partie est d’identifier les causes les plus probables de uploads/Industriel/amelioration-de-performance-dun-processu.pdf