Remerciez-le!

Remerciez @Admin pour avoir partagé cet document gratuitement, de la manière la plus simple, en partageant sur les réseaux sociaux.

Babanna Nessim Mpemba Jackie LP TMMQ Weckerlé Gabin Vautrin Paul Compte rendu L

Babanna Nessim Mpemba Jackie LP TMMQ Weckerlé Gabin Vautrin Paul Compte rendu Lean management Le Lean management : Pour connaître l’histoire du Lean management, il nous faut remonter jusqu’au début des années 70. C’est en effet à cette époque que les ingénieurs du groupe Toyota se sont penchés sur la méthode Ford et ont parié sur la synthèse entre productions continue et diversité sans pour autant provoquer une hausse au niveau des coûts et des délais. De leurs réflexions est né le Toyota Production System ou TPS que l’on connaît aujourd’hui sous le nom de Système Lean. Chaque entreprise nippone qui appliquait la technique voyait une nette amélioration des processus et de la productivité. Le TPS franchit les frontières de l’Occident et parvient jusqu’à James Womack qui mentionne pour la première fois le terme « Lean » dans son livre « The machine that changes the world », sorti en 1990. Un livre qui apportera une nouvelle solution à chaque organisation américaine contrainte de revoir fondamentalement leur stratégie un an après, durant la crise. Le Lean management est la généralisation des principes du toyotisme à toutes les fonctions et les secteurs d’activité. Avec comme principe la limitation des « gaspillages ». Le Lean repose sur l’utilisation de multiples outils et méthodologie d’optimisation du temps de production avec le respect de l’intelligence du salarié. Babanna Nessim Mpemba Jackie LP TMMQ Weckerlé Gabin Vautrin Paul Cette méthode est un modèle de comportement et d’organisation qui permet de faire : - Mieux - Plus vite - Moins cher - Et durablement Le Lean veut dire rapide, agile, souple musclé, élancé, vif. C’est le contraire de gros est lent. Le Lean est une démarche de découverte de la valeur du point de vue des clients, des possibilités des processus techniques et des idées novatrices des collaborateurs. La méthode SMED : La méthode SMED a pour objectif de réduire les temps d’un changement de série et de permettre ainsi de réduire la taille de lot minimale. Cette méthode de « changement rapide d’outil » a été développée par Toyota. Le SMED se divise en plusieurs phases : - La phase 1 : Lister les opérations Lister tous les éléments du réglage Déterminer le temps de chaque opération Faire le schéma des déplacements (diagramme spaghetti) Babanna Nessim Mpemba Jackie LP TMMQ Weckerlé Gabin Vautrin Paul - La phase 2 : Identification Séparer les opérations externes des opérations internes Une opération externe est une opération qui s’effectue lorsque la machine est en marche Une opération interne est une opération qui s’effectue lorsque la machine est arrêtée - La phase 3 : Extraction Transférer à l’externe des opérations internes Recherche pour convertir les opérations internes en opérations externes (essayer les outils avant usage, vérifier la disponibilité du matériel avant réglage, …) - La phase 4 : Convertir Convertir des opérations internes en opérations externes Avec l’utilisation du concept de « pré » : Pré-assemblage Pré-chauffage Pré-programmation Standardiser les outils utilisés Standardiser la méthode de réglage (butées, cales, brides de fixation, etc.) Babanna Nessim Mpemba Jackie LP TMMQ Weckerlé Gabin Vautrin Paul - La phase 5 : Réduction Réduire les opérations internes et externes Utiliser les techniques de fixation rapide Améliorer le transport Utiliser des outils pneumatiques plutôt que manuels (pour simplifier les opérations de serrage) Placer les outils sur le lieu de leur utilisation (5S) Éliminer les ajustements (cales, butées, indicateur Standardiser les ajustements Checklist d’audit 5S : Un audit 5S est un document permettant d’auditer de façon structurée le programme 5S d’un atelier de travail. Ce formulaire simple permet de nous guider au fil de différentes étapes d’évaluation selon les principes du 5S, à l’aide d’une série de questions. Le 5S est un système d’optimisation du lieu de travail, basé sur une méthode en cinq étapes. Son but est d’organiser et gérer les espaces, les systèmes et les processus de travail. 5S correspond à cinq termes japonais qui signifient : trier, ordonner, nettoyer, standardiser et assurer le suivi. Un programme 5S est une bonne base pour lancer une initiative Lean en atelier. Babanna Nessim Mpemba Jackie LP TMMQ Weckerlé Gabin Vautrin Paul Le but est d’appliquer chaque étape 5S à notre espace de travail en laboratoire. Cela implique du supprimer tous les éléments inutiles, de trier et nettoyer les éléments restants, et de les rendre toujours plus ergonomiques et plus accessibles. Les éléments et espaces de travail doivent être clairement identifiés et nettoyés. Un tour d’inspection « Gemba Walk » permet d’identifier les gaspillages éventuels et les améliorations possibles. Une fois la situation optimisée, elle doit être suivie en effectuant des audits 5S réguliers dans l’atelier. uploads/Industriel/compte-rendu-lean.pdf