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Supply chain vue d’ensemble La « Supply Chain » comporte 3 niveaux : 1. Stratég

Supply chain vue d’ensemble La « Supply Chain » comporte 3 niveaux : 1. Stratégique Définition de l’offre de produits et services Dimensionnement de l’outil industriel et logistique Négociation de contrats et partenariat avec les fournisseurs et les clients 2. Tactique Prévisions de vente Planification, programmation et calcul des besoins Règles d’approvisionnement et règles de gestion des stocks 3. Opérationnel Gestion des commandes clients Ordonnancement des opérations et gestion des aléas Exécution des commandes : production, distribution et facturation La clé de la réussite réside dans la mise en cohérence des outils, des processus et des pratiques quotidiennes avec la stratégie Supply Chain définie par l’entreprise. La Gestion de la Chaîne Logistique comprend : 1. Prévisions de la demande, 2. Planification des besoins (MRP2), 3. Gestion de la chaîne logistique, 4. Gestion de la distribution, 5. Optimisation des niveaux de stock, 6. Gestion d'entrepôts & emplacements, 7. Gestion relation fournisseur, 8. Gestion des achats & GPA, 9. Traçabilité des flux. Lien intéressant : http://babelio.com.pdfeu.club/?book=2717841768 NB dans les acteurs bien distinguer les « achats » qui établissent les contrats et les « appros » qui passent les commandes en fonction des besoins de leur entreprise. D’après le Council of Logistics Management : La partie du processus de la chaîne d’approvisionnement qui planifie, met en œuvre et contrôle le transit et le stockage efficace et efficient des biens et services ainsi que de l’information adjacente, de l’endroit de leurs créations jusqu’à celui de consommation, dans le but de répondre aux exigences des consommateurs. Processus : bon produit, au bon moment, au meilleur coût. Supply chain : définition Notion fondamentale 1 : stratégie de production Notion fondamentale 2 : Make or Buy MTS : pilotage par les prévisions de vente soumise à l’effet de la variation ou de l’obsolescence de la demande. On fait du stock de matières premières composants et produits finis pour éviter les ruptures de fourniture et pour assurer des délais de livraison courts. Problème de coût de possession ou d’obsolescence. ATO : Pilotage pour les composants par les prévisions de vente moins sensibles que les produits finis à l’obsolescence ou au variations de la demande. Assemblage final lorsque la commande existe. Stock de matières premières et produits finis. MTO : Toute la fabrication démarre à la commande. Reste le stock de produits finis. ETO : pas de stock. Conception et fabrication à la commande. De façon pratique ce sont de petites quantités. NB choix sensé : Produits standards en MTS Produits adapté pour le client en ATO Produits spécifiques en MTO Critère d'externalisation Critères d'intégration Concentration sur le cœur de métier Protection du savoir-faire stratégique Accès à un savoir-faire externe Protection de l'innovation Réactivité/flexibilité Minimisation des risques : Minimisation des risques Fluctuation de charges Sécurité des appros Incertitude du marché Disponibilité des ressources Risques techniques Risques investissement Critères économiques Critères économiques Coûts plus faibles Economie d'échelle Variabilité des coûts Report du risque de trésorerie Création d'une concurrence interne Notion fondamentale 2 : Make or Buy/TCO Constituants de coûts Postes de coûts Coût d’achat •Prix de vente fournisseur (prix départ) •Coût administratif de l’achat en amont (sourcing, audits divers pour qualification, RFI, RFP, RFQ) •Coût induit par l’achat principal (licences, avenants, mise au point, services, etc.) •Conditions de règlement fournisseur •Emprunt •Amortissement •Protection sur les taux de change (selon devise du contrat) Coût Supply Chain (logistique) •Coût d’approche logistique (transport, entreposage) •Coût de stockage (stock cyclique lié à l’encours de livraison, stock de sécurité, couverture de délai fluctuant) •Coût de gestion des approvisionnements / livraisons (appels de livraisons, SI) •Coût de réception et de mise en stock Coût d’utilisation •Pièces de rechange (hors garantie – achats d’investissement) •Support technique spécifique local (ex. : assurance qualité en cas de sourcing en LCC) •Non-qualité (retours clients, retours fournisseurs, litiges, réparations, remplacements) •Coûts d’arrêts (retards de livraison, dysfonctionnements supply chain) Coût de fin de vie •Recyclage des produits fin de vie (coût de la rétro-logistique) •Reconditionnement de produits (coût, économie) •Coût administratif de la gestion de la fin de vie •Coût de remise en état de l’environnement •Valeur de revente ou re-use (coût compensée par l’économie associée) EnginairTCO Enginair Notion fondamentale 3 : Triangle d’or Facteurs concurrentiels Critères de performances Valeur pour le client Facteurs clés de succès Prix bas Coûts bas Qualité à 100% Qualité assurée Délais courts Cycles courts Livraisons assurées Fiabilité Produits et services innovants Flexibilité et R&D Large gamme de produits Flexibilité mix produit Adaptation délais et volumes à la demande du client Réactivité Efficience Notion fondamentale 4 : Efficient/Réactif Efficience : recherche de l’économie de moyen Efficacité : atteindre l’objectif à tout prix Réactivité : vitesse d’adaptation au marché. Lien1 Lien2 Volume Variété Variabilité Visibilité Faible Forte Forte Forte Fort Faible Faible Faible Restaurant de luxe Mc Donald’s Notion fondamentale 5 : les 4 V Volume : quantité produite. Elle est relative pour comparer deux entreprises. Volume élevé correspond aux principes de tâches répétitives, standardisation, productivité, coût faible. Volume faible correspond à la capacité de s’adapter. Variété : combien de produits/services différents vont être délivrés. Plus la variété est élevée plus complexe en terme de flux et de prise de décision. Deux origines macroscopiques : Changement de matières ou composants sans changer d’opérations. Dans ce cas pas de complexification des opérations. Changement d’opérations  réorganisation des ressources et des flux plus complexe d’où passage à une stratégie modulaire. Variabilité : instabilité et amplitude des flux à produire en fonction du temps. Besoin d’ajustement des ressources. Visibilité : part du processus vu par le client. A ne pas confondre avec l’impact publicitaire ou les enseignes tapageuses Notion fondamentale 6 : les 7 Mudas Les voisins : MURI : utilisation de moyens disproportionnés par rapport au besoin réel pour atteindre le résultat // quantité ou une difficulté du travail trop importante par rapport au moyen (humain, machine). MURA : tout évènement conduisant à des situations irrégulière. Elles nécessitent de constituer des stocks temporaires Notion fondamentale 7 : le Kanban LE CALCUL DU NOMBRE DE Kanban entre deux postes P1 et P2 L’objectif est de chercher le nombre minimum N de kanbans à créer sans provoquer de rupture de production : N= Dd (1+K)/C Où : D : la demande journalière du poste P1 d : la durée d’un cycle correspondant au retour au point de départ du kanban (d est la somme de plusieurs délais : temps de fabrication sur P2, temps d’attente dans la zone de stockage, temps de transport vers P1, temps de récupération P1 vers le tableau des kanbans en P2 ). K : coefficient de sécurité ou taux de rebus C : la capacité du conteneur (généralement égale à 10% de la valeur de la production journalière) Si le résultat est un nombre à virgule, on arrondit à l’entier supérieur. A titre d’illustration. si D = 500 pièces par jour, d = ½ journée, K= 0.05 C = 50 pièces alors N = 500*0.5*1.05/50 = 5.25 Soit 6 étiquettes. Attention à l’homogénéïté des unité de D et d : Si D s’exprime en pièces/jour, d est en jours Si D s’exprime en pièces/minute, d est en minutes Le Value Stream Mapping ou VSM est un outil regroupant toutes les actions à VA ou non VA qui amènent un produit d’un état initial à un état final Organisation : 3 étages 1. Flux d’informations 2. Opérations 3. Temps Notion fondamentale 8 : VSM Flux d’infos électroniques Flux d’infos manuelles Fournisseurs/Clients Stock Stock sécurité Flux poussé Flux tiré Atelier Entrepôt Point de contrôle Transport terrestre Cross docking Elément de planning Opérateur Opération/Processus Kanban (de retrait) Tableau de données Fonction d’organisation Expédition Décisions Notion fondamentale 8 : VSM icones VSM :Value Stream Mapping = MIFA : Material and Information Flow Analysis 1. Les axes de progrès Cycle et lead time : temps qui s'écoule entre le début d'un processus et sa fin. Stocks et encours Distances parcourues Adaptation des compétences humaines 2. Les outils d’optimisation Takt time : temps nécessaire sur lequel il faut se caler pour fournir au client sa demande. C’est la cadence optimale pour répondre au client et éviter la surproduction. Equilibrage de ligne : ensemble d’évolutions nécessaires pour éviter les goulot et atteindre le rythme du takt time Flux tiré séquentiel : flux tiré dans le fabrication de produits constitués de sous ensembles à synchroniser JAT : juste à temps Kanban : voir fiche KANBAN Pacemaker : point où le flux continu n’est plus possible Jidoka : arrêt de la chaîne de production grâce à la détection d'un défaut de l'équipement ou une anomalie dans le processus. Notion fondamentale 8 : VSM terminologie Notion fondamentale 9 : le 6-sigma Notion fondamentale 10 : Méthode SCOR Modèle SCOR : référenciel du SCC partagé par les professionnel de la SC : découpage, méthode, vocabulaire. ET cohérence dans le système homogène d’indicateurs de performance. Une description structurée et standardisée des différentes parties et processus de la supply chain Modélisation des différents maillons avec sous-item : 1. Planifier P 2. Approvisionner S 3. Fabriquer M 4. Livrer D 5. uploads/Industriel/fiches-scm-perso-5.pdf