Remerciez-le!

Remerciez @Admin pour avoir partagé cet document gratuitement, de la manière la plus simple, en partageant sur les réseaux sociaux.

Lean manufacturing Introduction : Dans un environnement particulièrement concur

Lean manufacturing Introduction : Dans un environnement particulièrement concurrentiel les industriels se doivent de produire de façon efficace. Cela passe par la mise en application de méthodes permettant d’optimiser l’efficacité. Le but étant de produire de façon efficiente en limitant les coûts. Le Lean Manufacturing est l’un des piliers de ces méthodes de production. Définition : Le Lean manufacturing est une méthode d’organisation d’optimisation de la performance industrielle qui vise à mieux respecter les exigences du client en matière de coût-qualité- délai. Il s’agit d’analyser de manière détaillée les différentes étapes qui constituent le processus de production puis, à chasser tous les gaspillages identifiés tout au long du processus de fabrication permettant alors d’être plus efficace et plus rentable. Le Lean Manufacturing est une philosophie de management qui vise à générer un maximum de valeur maximale pour le client avec le moins de gaspillage possible. Un gaspillage est tout ce qui n’ajoute pas de valeur à un produit ou qui a de la valeur pour l’entreprise, mais pas aux yeux du client. Exemple : l’administration ne rapporte pas de valeur pour le client, mais a de la valeur pour l’organisation. Origine : Le Lean Manufacturing était d’abord connu sous le nom de système de production Toyota. L’amélioration continue et la recherche d’un flux continu sont ce qui distinguait Toyota des principaux concurrents américains. L’approche visant à augmenter la flexibilité et la cadence des lignes de production Toyota a abouti à des techniques d’amélioration telles que SMED, Kanban, Poka Yoke, The Andon cord, Ishikawa, Kaizen, 5S, Value Stream Mapping et bien d’autres techniques. Aujourd’hui, ce sont encore des outils que les entreprises utilisent quotidiennement pour implémenter la méthode Lean et améliorer leurs processus. Le Lean manufacturing comme philosophie : Le système de production Toyota est une arme stratégique pour Toyota. Une culture d’entreprise qui garantit que chaque employé passe à la loupe ses propres processus à travers les yeux du client. Où perdons-nous du temps, des ressources ou encore des matériaux pour lesquels le client ne veut pas payer ? Comment pouvons-nous éliminer ces gaspillages du processus ? Ici, le Lean Manufacturing est considéré comme un état d’esprit, une philosophie. C’est un ensemble de principes qui guident tout ce qui se passe au sein de l’entreprise. L’entreprise Toyota doit son succès à sa direction : cette dernière s’est engagée à investir dans ses employés et continuera de promouvoir la culture de l’amélioration continue. La philosophie du Lean Manufacturing ne peut être adoptée que si elle est soutenue par l’ensemble de l’organisation. Les objectifs du Lean manufacturing : Le Lean manufacturing est une méthode d’organisation d’optimisation de la performance industrielle qui vise à mieux respecter les exigences du client en matière de coût-qualité- délai. Le Lean Manufacturing repose sur l’objectif des 5 Zéros : ZÉRO DÉLAI, ZÉRO STOCK, ZÉRO PAPIER, ZÉRO DÉFAUT, ZÉRO PANNE. 1. Objectif de la Lean manufacturing sur la qualité : L’accroissement du niveau de qualité du processus de travail de traduit par la diminution du nombre d’erreurs, de retouche et de rejets. D’où une moindre utilisation des ressources de l’entreprise, et donc une réduction du coût total des opérations. 2. Objectif de la Lean manufacturing sur le coût : A l’entrée d’une usine de production, on trouve les ressources humaines, les installations, les matières premières et à la sortie, se trouvent la produit finis. La productivité s’accroit lorsque des ressources identiques à l’entrée génèrent davantage de produits finis à la sortie, ou lorsqu’ au volume de produits finis identiques, les facteurs d’entrée diminuent. 3. Objectif de la Lean manufacturing sur les délais : Réduire le temps d’exécution : le temps de définit par l’intervalle de temps entre la réception des matières premières et la réception par l’entreprise du paiement des produits vendus. La réduction de cet intervalle signifie davantage de produits fabriqués dans le même temps, une meilleure rotation des ressources et une plus grande réactivité et flexibilité à la satisfaction du besoin des clients. Les démarches du Lean manufacturing : Le Lean prend toute sa dimension et devient un levier stratégique quand il est mis en œuvre dans le cadre d’une démarche projet. Depuis plus de 15 ans, notre expertise nous a permis de définir les étapes indispensables pour mener un projet d’entreprise avec succès et obtenir des progrès humains, culturels, organisationnels et financiers. La démarche Lean se résume en 5 grandes étapes qui structurent et séquencent le travail à accomplir pour permettre à l'entreprise d'atteindre les objectifs fixés : Diagnostic : On réalise d’abord un diagnostic, sous forme de MIFA pour Matériel Information Flow Analysés. Méthode qui vise à analyser les flux de matières et d’informations présents sur l’ensemble du processus de production, depuis la commande faite par le client jusqu’à la livraison du produit chez lui. Cette analyse permet d’identifier les difficultés rencontrées et de mettre en lumière les sources de gaspillage sur chaque étape du processus. Un membre représentant de chaque fonction constituant l’entreprise (production, achat, logistique, qualité, méthode, etc.) participe à cette démarche d’analyse afin d’avoir un diagnostic complet et pertinent. Ateliers de travail : Des ateliers de travail sont ensuite mise en place afin de réduire le gaspillage. Suivant le diagnostic final établit en phase 1 les ateliers ont plus ciblés sur la réduction des coûts, l’amélioration de la qualité, la réduction des délais, etc. Lors de l’élaboration de ces nouveaux chantiers par les ateliers de travail, plusieurs outils sont utilisés tels que le 5S ou bien le SMED. Le développement fournisseurs : En complément d’une démarche interne de Lean manufacturing. Il est possible de mener un travail de « développement fournisseur », afin d’optimiser l’ensemble de la chaine. Cette démarche n’étant pas toujours acceptée par les fournisseurs et prestataires, elle peut être effectuée par un consultant externe à l’entreprise « donneuse d’ordre ». Amélioration continue : La méthode Lean manufacturing s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue. En effet, l’élimination de toutes les activités à non-valeur ajoutée ne concerne pas uniquement la fonction production mais l’ensemble des activités de l’entreprise, sur le long terme. Ainsi il est utile pour une entreprise d’adopter la « culture Lean ». Des formations sont ainsi organisées pour le personnel de l’entreprise, afin d’appliquer les principes et méthodes de Lean manufacturing dans leurs missions quotidiennes sur leur poste propre. Les outils du Lean manufacturing : Kaizen : Un outil indispensable mis en œuvre dans le Lean Manufacturing est le Kaizen, mot japonais signifiant « amélioration continue ». Ce concept est basé sur de petites améliorations faites au quotidien, n’induisant pas ou peu d’investissements, et impliquant tous les opérateurs dans la recherche continuent de l’atteinte des objectifs. La méthode 5s : La méthode 5S est une pratique d’optimisation des conditions et de l’environnement de travail, du temps de travail en veillant à ce que cet environnement reste bien rangé, nettoyé, sécurisé, en y instaurant de la rigueur. Le 5S est un système de travail facile et rapide à mettre en place. D’origine japonaise, elle est constituée de 5 étapes. Plusieurs significations peuvent être associées. Tout dépend de votre activité car les 5S ont été conçus pour les ateliers, les usines mais peuvent très bien s’adapter dans les services, les bureaux ou encore chez vous ! Voici en détails les 5S de la méthode 5S du Lean Management. 5S : 5 verbes d'action japonais (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) S1 : Seiri-Débarrasser : Ce qui n'est pas utilisé régulièrement est rangé, voire jeté. S2 : Seiton-Ranger : chaque chose à une place bien définie. S3 : Seiso-Nettoyer : Le nettoyage permet d'éviter des dysfonctionnements pour ce qui concerne les biens de production, sécurise les lieux et rend le cadre de travail sein S4 : Seiketsu-Maintenir l’ordre : Une fois que tout est trié, rangé et nettoyé, il convient de maintenir ce nouvel ordre. S5 : Shitsuke-Etre rigoureux : Cette méthode n'est efficace que si ses préceptes illustrés par les 4S précédents sont respectés. C'est le sens de ce 5ème S. SMED : Le SMED est né en 1970 dans l’univers industriel compétitif de TOYOTA, c’est l'abréviation de l'anglais Single Minute Exchange of Die(s), littéralement « changement rapide d’outil » C’est une méthode qui cherche à réduire le temps de changement de série avec un objectif quantifié. Analyser : Identification des réglages. Le but est d’identifier toutes les opérations réalisées lors de ce changement. Identifier : les opérations internes et externes. Dissocier : la séparation entre les opérations "internes" et les opérations "externes", les opérations externes (ils correspondent à des opérations qui se font lorsque la machine est arrêtée) et les opérations internes (ils correspondent à des opérations qui se font lorsque la machine est en fonctionnement). Le but de cette étape consiste à effectuer un maximum d'actions tant que la machine travaille sur l'ancienne série. Convertir : Cette phase consiste en la transformation d'opérations internes en opérations externes. Il en résulte une réduction du nombre d'opérations internes et un gain global de temps. Cette étape implique en général un investissement. Réduire : C’est la réduction du temps d'exécution des uploads/Industriel/lean-manufacturing 2 .pdf