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1 Dossier Technique A. Description Chapes en béton de granulats de bois imputre

1 Dossier Technique A. Description Chapes en béton de granulats de bois imputrescibles en milieu alcalin, calibrés et ayant subi un traitement thermique et de minéralisation. Trois formulations différentes sont à la disposition de l’utilisateur en fonction des caractéristiques thermiques et mécaniques attendues ainsi que du mode de fabrication et de transport du béton d’AGRESLITH-C sur chantier. Une quatrième formulation est réservée à une utilisation en matériau de ravoirage. 1. Matériaux constitutifs 1.1 Caractéristiques des granulats Les caractéristiques des granulats sont données ci-dessous : • granulométrie : 4 à 10 mm • longueur : 20 mm • masse volumique sèche (à 12 % d’humidité en masse) : 150 kg/m 3 • masse volumique moyenne à la livraison : 220 kg/m 3 • conductivité thermique sèche : 0,07 W/m.K • chaleur spécifique (à 10 % d’humidité) : 0,446 Wh/kg.K • diffusivité thermique : 0,00057 m 2/h 1.2 Caractéristiques des différentes formulations (voir tableaux 1 et 2) 2. Fabrication et contrôles de production des granulats La fabrication des granulats est réalisée par le titulaire de l’Avis dans son usine de Pouxeux (88). Les granulats proviennent essentiellement de troncs d’épicéa ressués au moins deux mois en forêt. Le bois réceptionné est stocké sur parc de façon à assurer un roulement minimum de 2 mois entre la réception et l’utilisation. Les troncs sont déchiquetés par des couteaux dont la coupe détermine la longueur des granulats (20 mm environ). Les couteaux sont démon- tés et aiguisés au moins une fois par jour. La matière première passe ensuite dans un broyeur dont les marteaux sont réglés en fonction de la qualité désirée. Ils sont contrôlés quoti- diennement. La granulométrie est calibrée par des grilles interchan- geables. Les granulats subissent ensuite un traitement thermique ayant pour but de retirer à ces derniers toute leur eau libre et également une partie de l’eau adsorbée, afin de substituer à cette eau une solution minérali- sante alcaline. Humidité et température, à l’entrée et à la sortie du four, sont relevées deux fois par jour. En sortie de four, les granulats secs sont ensuite aspergés par la solution alcaline avec un débit conditionné par le débit de bois passant dans le mélangeur. La correspondance entre ces deux débits est vérifiée deux fois par jour. Les granulats sont ensuite ensachés, marqués à l’aide d’un encreur automatique (n° jour, n° semaine, n° année, n° équipe) et palettisés à raison de 60 sacs de 52,5 litres par palettes. Les granulats peuvent également être conditionnés en « big bags » de 450 litres. 3. Confection des bétons Quelle que soit la formulation retenue, l’ordre de mélange des consti- tuants est : • sable + ciment + 2/3 eau + AGRESLITH-C + 1/3 eau Dans tous les cas, le liant est un ciment CPJ CEM II/A ou B 32,5 ou 32,5 R ou un CPA CEM I 42,5 (NF P 15-301). Les formules 2 et 3 peuvent être obtenues in situ ou en centrale à béton. La formule 4 est réalisée principalement en centrale à béton. 3.1 Formule 2 Cette formule, de masse volumique sèche de 800 kg/m 3, est constituée de 80 % d’AGRESLITH-C et de 20 % de sable. Elle est dosée à 300 kg/m 3 de ciment. Le mélange est réalisé en bétonnière. Le malaxage s’effectue de la même manière que précédemment. On ajoute le sable juste après le ciment. 3.2 Formule 3 Cette formule, de masse volumique sèche de 1200 kg/m 3, est consti- tuée de 70 % d’AGRESLITH-C et de 30 % de sable. Elle est dosée à 400 kg/m 3 et permet une mise en œuvre classique par pompe à chape. Le malaxage s’effectue à vitesse lente. L’AGRESLITH-C est incorporé une minute après le sable, le ciment et l’eau. Un complément en eau est effectué 2 à 3 minutes après, si nécessaire. 3.3 Formule 4 3.31 Confection Cette formule, de masse volumique sèche de 1000 kg/m 3, est consti- tuée de 75 % d’AGRESLITH-C et de 25 % de sable. Elle est dosée à 350 kg/m 3. Elle permet une application par pompe à béton du type rotor. Cette formule se prépare en centrale à béton. Le malaxage s’effectue à vitesse lente 1 minute après avoir incorporé le sable, le ciment et l’eau ; 2 à 3 minutes après avoir incorporé l’AGRESLITH-C, on introduit un adjuvant colloïde à raison de 2 % en volume. La mise en œuvre doit s’effectuer dans l’heure et demie de la fabrica- tion du béton. Le mélange doit présenter une plasticité au cône d’Abrams comprise entre 14 et 18 cm. 3.32 Pompage Le pompage à la pompe à rotor ne pose pas de problème particulier en dehors des précautions d’usage mentionnées ci-après : • graisser les tuyaux en préparant en fond de cuve une barbotine à l’aide d’un sac de ciment ; • lors du pompage, l’orifice qui avale le béton ne doit pas être immer- gé mais doit avaler avec le béton un peu d’air, ce qui évite les points de compression dans les tuyaux. Pour avaler suffisamment d’air, il faut faire tourner le bras de cuve dans le sens qui repousse le béton de l’orifice. Si nécessaire, il peut être ajouté 10 litres d’eau/m 3 en fonction des conditions climatiques ou du délai de transport. Dans ce cas, cet ajout doit obligatoirement apparaître sur le bon de livraison du béton. 4. Mise en œuvre 4.1 Reconnaissance du support et préparation du chantier Pour la reconnaissance de l’ouvrage existant qui servira de coffrage porteur, se reporter : • au : « Guide pour la rénovation des revêtements des sols existants » (cahiers CSTB 2055 – janvier – février 86) ; • à l’ouvrage de l’ANAH : « Rénovation des parquets anciens ». 4.11 Structure bois Il conviendra en particulier d’être vigilant vis-à-vis d’éventuelles actions prolongées de pénétration d’humidité auxquelles les anciens planchers et les anciennes structures bois sont très sensibles. Il sera effectué, dans tous les cas, un sondage des têtes de poutres et solives. 4.111 Le parquet est conservé Vérifier l’état du parquet et remplacer les éléments défaillants. 2 4.112 Le parquet est déposé La dépose du parquet ancien peut faire apparaître : Un vide entre solives • placer un coffrage intégré porteur à mi-solive (éventuellement en récupérant le vieux plancher) ; • remplacer l’ancien parquet par un panneau de particules ou un contre-plaqué porteur ; • remplacer l’ancien parquet par un bac acier porteur. Des hourdis en forme d’auget en plâtre ou en terre cuite • sonder la tenue des hourdis et renforcer si nécessaire cette structure Un remplissage de scories sur coffrage porteur • éliminer les remplissages non porteurs qui constituent une sur- charge inutile, • remplacer si nécessaire les éléments porteurs défectueux. 4.113 Préparation du support Les sous faces des éléments en bois doivent être ventilées (cf. Guide pour la rénovation des revêtements de sol : cahiers CSTB 2055 – janvier – février 86). 4.1121 Parquet ancien, hourdis plâtre ou terre cuite Mettre en place sur le parquet un film de polyéthylène (150 microns) à large recouvrement qui désolidarisera les deux couches et évitera une reprise d’eau de l’ancien parquet. Si le revêtement de sol final est un carrelage ou tout autre revêtement « sonore », remplacer le polyéthy- lène par un film assourdissant imperméable (pour l’isolation aux bruits d’impact) en association avec une bande résiliente en rive. 4.1122 Coffrage porteur entre solives Dérouler un film de polyéthylène qui évitera une éventuelle reprise en eau de l’ancien support. 4.1123 Support neuf, panneaux de particules de bois L’épaisseur et la qualité des panneaux sont déterminées en fonction de l’écartement des solives et de la charge à recevoir. Comme au paragraphe 4.1132, on déroulera un film de polyéthylène. 4.1124 Métal déployé (type NERGALTO NF1) Le métal déployé est fixé par des pointes aux solives bois dont la qualité a été vérifiée. L’écartement des solives ne doit pas dépasser 35 cm. 4.12 Structure béton ou maçonnerie Plancher béton et dallage réalisé conformément aux règles profes- sionnelles (annales ITBTP 1990). Dans le cas d’un carrelage, mise en place d’un film assourdissant entre le support et la chape, si l’amortissement aux bruits de choc est demandé. Sur un dallage ancien et sur un plancher sur vide sanitaire ou plus généralement sur tout support susceptible d’exposer la chape à des remontées d’humidité, il sera nécessaire de placer un film de polyéthy- lène de 200 microns à large recouvrement. 4.13 Structure métallique 4.131 Supports anciens Les supports anciens constitués de poutrelles métalliques associées à des hourdis porteurs (à sonder et à renforcer si nécessaire) tels que décrits dans le cahier 2055 du CSTB « Guide pour la rénovation des revêtements de sol » sont des supports admissibles. 4.132 Bacs aciers Les bacs acier porteurs et non collaborants sont des supports admissi- bles. La chape est dans tous les cas désolidarisée des murs. 4.2 Dispositions communes 4.21 Joints Il convient de respecter les règles de fractionnement des chapes (cf. DTU 26.2) en prévoyant des joints : • au pourtour des pièces, • au seuil des portes, • au uploads/Ingenierie_Lourd/ agreslith-c-dossier-technique.pdf