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AMDEC Résumé : Chapitre 2. La méthode AMDEC  La méthode comporte 5 étapes prin

AMDEC Résumé : Chapitre 2. La méthode AMDEC  La méthode comporte 5 étapes principales : 1. Initialisation : après une étude de besoin, le système à étudier est choisi, un dossier rassemblé et le groupe compétent est constitué. 2. Analyse fonctionnelle : une arborescence topofonctionnelle à 4 niveaux est construit (moyen de production, fonctions, sous-systèmes, éléments maintenables). 3. Analyse des défaillances : on obtient alors une liste des défaillances, de leurs causes et de leurs effets que l’on réunit sur une grille AMDEC adaptée. 4. Cotation de la criticité : après avoir validé des grilles de criticité (Fréquence, Gravité et éventuellement mode de détection), le groupe évalue la criticité de chaque défaillance et hiérarchise ces défaillances. Un histogramme de la criticité des défaillances est construit et permet de déterminer les défaillances critiques. 5. Actions menées : des actions correctives et de maintenance sont menées pour diminuer la criticité des défaillances les plus critiques ; une nouvelle cotation est réalisée. 2.1. Principe de base L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe, très efficace par la mise en commun de l'expérience et de la compétence de chaque participant du groupe de travail. Cette méthode fait ressortir les actions correctives à mettre en place.  Analyse exhaustive : On part des éléments pour déterminer les triplets Cause-Mode-Effet.  Rigoureuse : On verra plus loin que les causes sont hiérarchisées et un graphe permet de ne pas oublier les moins évidentes. C'est une différence entre l'AMDEC et la méthode MBF.  Travail en groupe : Il y aura mise en commun lors des réunions et capitalisation des résultats.  Expérience et compétence : Différence entre groupe de travail AMDEC et cercle de qualité : ce ne sont pas des volontaires mais des connaisseurs qui font partie du groupe.  Actions correctives : Le système a ou aura des défaillances, l'AMDEC mettra en place des actions correctives pour les corriger. 2.3. Fin Etape 1 : La fiche de synthèse  2.4.1. Pourquoi une analyse fonctionnelle ?  Pour analyser les défaillances d'un système, il est nécessaire auparavant de bien identifier à quoi doit servir ce système : c'est à dire de bien identifier toutes les fonctions que ce système doit remplir durant sa vie de fonctionnement et de stockage.  A partir de l'analyse fonctionnelle, on pourra mener deux études d'aspects différents : o aspect économique : l'analyse de la valeur o aspect technique : l'AMDEC  Cette fiche accompagne l'étude tout au long de sa durée. On y retrouve toute la phase d'initialisation plus le suivi de l'étude.  BUT : Formaliser sur un document les points clés de l'étude AMDEC en répondant aux questions : qui, quoi, où, quand, comment, pourquoi ?  Elle est à remplir par l'animateur lors d'un entretien avec le demandeur et complétée avec le décideur. 2.4.3. Analyse fonctionnelle interne  On détaille les différents éléments qui vont être analysés dans l'AMDEC ainsi que leur participation dans la ou les fonctions principales.  Pour cela, on définit les limites du système étudié (traits verts foncés), on schématise chaque composant ou sous-ensemble par un bloc. On représente les flux principaux (Transferts d'énergie au sein de l'équipement - trait orange) et les flux bouclés (Consommation d'énergie lors de l'assemblage de l'équipement - Cheminement d'une fonction de conception qui existe pour les besoins de la conception choisie - trait bleu). 2.5. Fin Etape 2 : Le dossier Un des objectifs final des 2 premières étapes de l'AMDEC sera d'aboutir à un dossier complet sur le système étudié.  Feuille de synthèse de l'état actuel de l'étude AMDEC  Ce que l'on connaît sur les fonctions à étudier  Ce que l'on connaît sur l'environnement du système  Les objectifs de qualité et de fiabilité (conception)  L'analyse fonctionnelle  Historiques (lien GMAO-AMDEC)  Plan de maintenance préventive (lien avec la notion de MBF)  Conditionnement du produit (marketing) 2.6. Etape 3 : Analyse des défaillances 2.6.1. La démarche AMDEC A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste en une recherche :  des modes de défaillance ( ex.dégradation d'une fonction)  des effets,  des causes  de la criticité. Vocabulaire  Mode de défaillance : manière dont la défaillance apparaît  Cause de défaillance : événement initiateur  Effet de la défaillance : conséquence sur l'utilisateur  Mode de détection : comment on met en évidence le mode de défaillance 2.6.4. Cause de la défaillance  Elle s'exprime en terme d'écart par rapport à la norme o Sous dimensionnement o Absence de joint d'écrou o manque de lubrifiant o  Elle se répartit dans les domaines suivants (par exemple) : o Les hommes o Le milieu o La documentation o L'organisation o La technique Diagramme Causes-Effets  Le diagramme Cause-Effets, c'est l'image des causes identifiées d'un dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système.  Ce diagramme se veut le plus exhaustif possible en représentant toutes les causes qui peuvent avoir une influence sur la sûreté de fonctionnement.  5 grandes familles ont été identifiées : o l'organisation o la documentation o la technique o les hommes o le milieu et l'environnement On peut remplacer ces 5 familles par:Méthode Main d’œuvre Machines Milieu Matière  Par exemple, pour le milieu et l'environnement (facteur primaire), on pourra ajouter l'environnement climatique (facteur secondaire) puis compléter par le vent et le verglas (facteurs tertiaires) ; pour la technique (facteur primaire), le système d'aide (facteur secondaire) puis l'informatique embarquée (facteur tertiaire).  FEUILLE AMDEC FIAT NIVEAU IV Indiquer le composant et son code relatif de niveau IV de la décomposition machine. De plus, reporter le n° du plan fournisseur MODE DE DEFAILLANCE Indiquer le type de défaillance survenue sur le composant identifié. Ex.: rupture, usure, corrosion. CAUSES DE DEFAILLANCE Indiquer les causes qui provoquent ce type de défaillance. Elles sont internes (générées à l'intérieur) ou externes(copeau, pièce usinée,défaut de maintenance, défaut de propreté) SYMPTOMES Reporter tous les indices qui annoncent la défaillance (Ex. : vibrations, tensions, température..) DEFAILLANCES INDUITES Signaler comment se propagent les défaillances sur d'autres composants REGLAGES CHANGEMENTS En se référant aux défaillances induites, indiquer quels composants doivent être changés, ceux qui nécessitent un éventuel plan de contrôle/inspection spécifique, non prévu, et les réglages nécessaires INFO POUR LE DIAGN Reporter tous les indices qui peuvent, une fois la défaillance survenue, accélérer le diagnostic EFFET SUR LE FLUX DE PRODUCTION 1-Blocage total du flux 2- Ralentissement du flux 3-Maintien du flux 4-Flux inaltéré INTERVENTION Indiquer les remèdes à appliquer EFFET SUR LE PRODUIT 1-Qualité non acceptable 2-Qualité altérée 3-Qualité inaltérée MATERIEL NECESSAIRE Indiquer le matériel nécessaire pour effectuer l'intervention, en identifiant d'éventuels outils particuliers TEMPS ARRET - MTTR Indiquer la durée totale (hrs) de l'arrêt de la machine qui comprend réparation, diagnostic, rétablissement du fonctionnement sans tenir compte des temps logistiques INTERVENTION hr.ho Indiquer la durée de l'intervention de maintenance en heure.homme (sans les temps logistiques) TBF COMPOSANT Indiquer la période de bon fonctionnement avec une proba de 90% (1an=5000 heures) INDISPONIBILITE (hr.an) Insérer les données de 2 cases précédentes dans la formule et reporter les résultats dans cette case INDS. = Arrêt/ TBF INDICE DE CRITICITE Indiquer la valeur obtenue à partir de la grille de criticité avec les valeurs de l'effet sur le flux de production et l' indisponibilité Remarque sur la grille FIAT : pour une visualisation meilleure, on a inversé colonnes et lignes en indiquant à chaque fois, comment remplir ces dernières. uploads/Management/ amdec-tgm 1 .pdf