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Guide de bonnes pratiques d’hygiène filière vins R36.5 du 05/09/2016 Page 77 su

Guide de bonnes pratiques d’hygiène filière vins R36.5 du 05/09/2016 Page 77 sur 217 Partie 3 : Analyse de dangers et mise en place des mesures de maîtrise : Application des principes de l’HACCP Avant d'entreprendre cette analyse des dangers, la mise en place des bonnes pratiques d’hygiène est nécessaire et supposée acquise. Le législateur a repris les principes HACCP pour les transcrire dans les textes réglementaires, par exemple dans le règlement (CE) n°852/2004 du 29 avril 2004 modifié. L’application des principes HACCP amène à travailler en 12 étapes qui seront traitées en trois chapitres : Tableau 12 : principes de l'HACCP ETAPE CHAPITRE Étape 1 : Constituer l’équipe HACCP 1. Description de l’équipe, des produits et des procédés Fixe le cadre de l’étude Étape 2 : Décrire le produit Étape 3 : Déterminer son utilisation prévue Étape 4 : Établir un diagramme des opérations Étape 5 : Vérifier sur place le diagramme des opérations Étape 6a : Énumérer tous les dangers potentiels. 2. Analyse de dangers Détermine les dangers à surveiller Étape 6b : Effectuer une analyse des dangers Étape 6c : Définir les mesures de maîtrise 3. Mise en place des mesures de maîtrise Détermine les mesures pour maîtriser et de surveillance les dangers à surveiller Étape 7 : Déterminer les points critiques nécessitant une maîtrise (CCP) Étape 8 : Fixer un seuil critique pour chaque CCP Étape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP Étape 10 : Prendre des mesures correctives Étape 11 : Appliquer des procédures de vérification Étape 12 : Tenir des registres et constituer un dossier Guide de bonnes pratiques d’hygiène filière vins R36.5 du 05/09/2016 Page 78 sur 217 Il est important de noter que la mise en place de l’HACCP est associée à une notion de flexibilité (Règlement (CE) n°852-2004 du 29 avril 2004, considérant 15) et les exigences prévoient une souplesse suffisante pour pouvoir s’appliquer dans toutes les situations, y compris dans les petites entreprises (AFSSA, juin 2007). Les exigences concernant le système HACCP devraient prendre en considération les principes énoncés dans le Codex Alimentarius. Elles devraient prévoir une souplesse suffisante pour pouvoir s’appliquer dans toutes les situations, y compris dans les petites entreprises. Il convient, notamment, de reconnaître que, dans certaines entreprises du secteur alimentaire, il n’est pas possible d’identifier les points de contrôle critiques et que, dans certains cas, de bonnes pratiques d’hygiène peuvent remplacer la surveillance des points de contrôle critiques. De même, l’exigence prévoyant d’établir des «limites critiques» n’implique pas qu’il soit nécessaire de fixer une limite numérique dans chaque cas. En outre, l’exigence prévoyant de conserver les documents doit être souple afin de ne pas entraîner des charges injustifiées pour les très petites entreprises. Règlement (CE) n°852-2004 du 29 avril 2004 modifié, considérant 15 Pour en savoir plus sur les orientations générales en termes d’HACCP : - FAO/OMS (1993) Directive concernant l’application du système d’analyse des risques-points critiques pour leur maîtrise - FAO/WHO (2006) guidance to governments on the application of HACCP in small and/or less-developped food businesses. 1. Description de l’équipe, des produits et des procédés 1.1 CONSTITUER L’EQUIPE HACCP Il convient en premier lieu de constituer l’équipe HACCP qui va réaliser l’analyse de dangers et mettre en place les mesures de maîtrise (Fiche équipe HACCP, Annexe III). Cette étape rejoint les préconisations concernant la politique de sécurité sanitaire des aliments et la définition des responsabilités dans l’entreprise. Cette équipe devrait être celle chargée de la sécurité des denrées alimentaires. Voir Introduction du guide p 16. 1.2 DECRIRE LES PRODUITS ET LEUR UTILISATION PREVUE L’équipe HACCP sera chargée de décrire les différents produits élaborés : pH, teneur en alcool, composition (intrants vitivinicoles et œnologiques…) et leur utilisation prévue (conditions de consommation, d’ouverture…). Voir Introduction du guide et fiche Identification de l’entreprise : liste des produits commercialisés en annexe III. Cela permet de montrer que les produits relèvent bien du champ du guide et de justifier ensuite les décisions prises pour certains dangers. Exemple : inutile de prendre en compte les dangers liés aux récipients sous pression pour les vins tranquilles. Il peut être intéressant de décrire le produit de façon complète : couleur, dénomination, IGP, étiquetage si l’on souhaite gérer dans le même système les critères réglementaires n’ayant pas d’impact sur la santé du consommateur. Guide de bonnes pratiques d’hygiène filière vins R36.5 du 05/09/2016 Page 79 sur 217 1.3 ÉTABLIR UN DIAGRAMME DES OPERATIONS ET LE VERIFIER SUR PLACE Le diagramme des opérations doit comporter les intrants et les techniques mises en œuvre. Le diagramme pourra éventuellement être complété avec les points à surveiller et enregistrer Exemple : Embouteillage Guide de bonnes pratiques d’hygiène filière vins R36.5 du 05/09/2016 Page 80 sur 217 Tableau 13 : exemple de diagramme des opérations pour l'embouteillage Intrants, matières sèches Étape Sous-produits, déchets (Surveillance) (Enregistrements) Mise en route de la chaîne Contrôle visuel Housse, casse, propreté A chaque lot Conformité Bouteilles neuves sur palette Dépalettisation Housses, palettes, bouteilles défectueuses Contrôle eau de rinçage Contrôle visuel 1 fois par jour au démarrage Démarrage Conformité prédéfinie (trouble, turbidité, couleur, odeur) Eau potable Rinçage Eau de rinçage Contrôle qualité eau résiduelle <3mL Démarrage + changement de production Démarrage + chaque production < Tolérance oui/non Vin fini Tirage Contrôle remplissage selon température et abaque verrier Mesure toutes les 2 heures Toutes les 2 heures maximum Hauteur, température Bouchons Bouchage Bouchons défectueux Contrôle visuel ou automatique Présence ou absence, enfoncement, plis Contrôle pression avec aphromètre toutes les 2 heures 8/10 bouteilles à la suite Toutes les 2 heures Conformité oui/non Toutes les 2 heures Valeur de la pression Capsule Surbouchage Capsules défectueuses Contrôle visuel Présence ou absence plissage au démarrage et à chaque lot Démarrage + à chaque lot Conformité oui/non Encre Impression du numéro de lot Contrôle visuel Positionnement, lisibilité Démarrage + à chaque lot Conformité oui/non Étiquettes, colle Étiquetage Étiquettes défectueuses Contrôle visuel Étiquette + habillage, positionnement Démarrage + à chaque lot maxi 2heures Conformité oui/non Guide de bonnes pratiques d’hygiène filière vins R36.5 du 05/09/2016 Page 81 sur 217 Démarrage + à chaque lot-maxi 2 heures Contrôle analytique 1) Prélèvement bouteilles témoins 1 fois par lot 1 fois par lot Résultats d’analyses selon cahier des charges Cartons, scotch Encartonnage Cartons et scotch défectueux Contrôle visuel Équerrage, marquage fermeture Démarrage + à chaque lot A chaque palette Démarrage + à chaque lot Conformité établie par palette Marquage carton Palettisation Stockage Arrêt de la chaîne Guide de bonnes pratiques d’hygiène filière vins R36.5 du 05/09/2016 Page 82 sur 217 2. Analyse des dangers Cette partie répond aux étapes de l’HACCP :  Énumérer tous les dangers potentiels  Effectuer une analyse des dangers Chaque entreprise doit réaliser une analyse des dangers. Elle peut : - Mener sa propre analyse de dangers. Dans ce cas, l’exploitant aura à justifier avec ses données propres les raisons pour lesquelles il prend en compte les dangers qu’il a identifiés selon les principes de la méthode HACCP. Pour se faire, il peut s’aider des informations fournies dans ce guide. Exemple : mise en œuvre de nouvelles technologies, modification substantielle d’un procédé en réponse aux exigences d’un client. Cette disposition devrait permettre à tous les exploitants d’adapter leur organisation en termes de sécurité sanitaire à l’actualité et aux demandes de leurs clients. - Se baser sur la liste des dangers à surveiller dans ce guide. Cette analyse a été réalisée par le groupe national de rédaction du guide pour simplifier la mise en place des principes de l’HACCP par les entreprises. Les dangers identifiés ont été validés par la DGCCRF, après avis de l’ANSES. Dans ce cas, l’exploitant sélectionnera les dangers pertinents pour sa propre exploitation en expliquant son choix. Si, l’exploitant peut justifier qu’il n’est pas concerné par certains dangers, il pourra les retirer de sa liste. Exemple : si l’exploitant ne pratique pas de traitement au ferrocyanure de potassium dans son procédé, il le retirera de la liste. Cette disposition devrait permettre à tous les exploitants d’adapter la liste des dangers à leur situation propre (procédé, organisation, situation géographique…) Ce guide prend en compte les dangers identifiés au moment de sa date de parution. Aussi, l’exploitant devra être attentif aux nouveaux dangers émergents, notamment en s’informant sur les réactualisations du guide. L’application de la norme ISO 22000 permet de prendre en compte l’évolution des pratiques et des techniques car elle encourage à réviser l’analyse des dangers à une périodicité déterminée (en général trois ans ou en cas de changement notoire dans l’exploitation). En général cette révision est à l’initiative de l’équipe chargée de la sécurité des aliments, dans le cadre d’un processus d’amélioration continue. 2.1 METHODE D’EVALUATION DES DANGERS Cette évaluation des dangers potentiels pour le consommateur a été réalisée par le groupe de travail et porte sur les vins et eaux-de-vie de vin, prêts à la consommation et produits en France. Guide de bonnes pratiques d’hygiène filière vins R36.5 du 05/09/2016 Page 83 sur 217 Elle détermine pour chaque danger identifié, si son élimination ou sa réduction à un niveau uploads/Management/ haccp-partie-3.pdf