Remerciez-le!

Remerciez @Admin pour avoir partagé cet document gratuitement, de la manière la plus simple, en partageant sur les réseaux sociaux.

- 1 - ORGANISATION INDUSTRIELLE Sommaire sommaire 1 A.M.D.E.C. Fiche 1 2 Analys

- 1 - ORGANISATION INDUSTRIELLE Sommaire sommaire 1 A.M.D.E.C. Fiche 1 2 Analyse de déroulement Fiche 2 3 Analyse de la Valeur Fiche 3 4 Chaînons (méthode des) Fiche 4 5 Cinq S (méthode des) Fiche 5 6 Gantt (diagramme de) Fiche 6 7 HOSHIN Fiche 7 8 ISHIKAWA (diagramme) – Diagramme Causes/Effet Fiche 8 9 ISO 9000 Fiche 9 10 KAISEN Fiche 10 11 KANBAN Fiche 11 12 Méthode de Résolution de Problème Fiche 12 13 MRP Fiche 13 14 OPT (Méthode) Fiche 14 15 PARETO (Loi de) – Méthode ABC Fiche 15 16 PDCA Fiche 16 17 PERT Fiche 17 18 POKA YOKE Fiche 18 19 Q QOCPC Fiche 19 20 Simogramme Fiche 20 21 SMED (Méthode) Fiche 21 22 SPC – Capabilités Fiche 22 23 SPC – Cartes de contrôle Fiche 23 24 SPC – MSP : La démarche Fiche 24 25 TAGUCHI (méthode du Docteur) Les Plans d’Expériences Fiche 25 26 T.P.M. - TRS Fiche 26 27 - 2 - L’A.M.D.E.C. Présentation L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et leur Criticité) est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement du système. L’AMDEC peut se trouver à la fin de chaque étape de la vie d’un produit :  AMDEC « Produit » qui permet d’intervenir dès la conception du produit en veillant qu’il remplisse bien les fonctions pour lesquelles il a été conçu.  AMDEC « Processus » qui concerne le produit dans sa phase de réalisation et de vérifier l’impact du processus de fabrication sur la conformité du produit.  AMDEC « Procédé ou machine » concerne les moyens utilisés dans la fabrication des produits. Démarche à partir d’un exemple :  Système étudié Le système étudié est une machine qui pose des turbulateurs dans des radiateurs de climatisation d’automobiles. La machine fonctionne 16 heures par jour, sa cadence horaire est de 50 radiateurs, les coûts de non-production s’élève à 3 000F de l’heure.  Formation du groupe d ‘étude Le groupe d’étude est constitué du responsable maintenance, de 3 de ses agents et de 2 techniciens.  Analyse des défaillances L’étude détaillée des bons de travail consécutifs au dysfonctionnement a permis de recenser 2 modes de défaillance avec leurs effets et causes associées. (voir tableau ci-dessous)  Calcul des criticité Avec les valeurs retenues pour F, D et G, il est possible de calculer la criticité à affecter à chaque défaillance. FREQUENCE : F 1 1 défaillance maxi par an 2 1 défaillance maxi par trimestre 3 1 défaillance maxi par mois 4 1 défaillance maxi par semaine NON DETECTION : D 1 Visite par opérateur 2 Détection aisée par un agent de maintenance 3 Détection difficile 4 Indécelable GRAVITE (INDISPONIBILITE) : G 1 Pas d’arrêt de la production 2 Arrêt  1 heure 3 1 heure < arrêt  1 jour 4 Arrêt > 1 jour  Actions entreprises La plus forte criticité est 18, est associée à l’usure des courroies. Le service décide une action préventive en changeant les courroies tous les 4 mois en dehors des heures de production. ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES, DE LEURS EFFETS ET LEUR CRITICITE Système Sous-ensemble ou élément DEFAILLANCES CRITICITE ACTIONS ENTREPRISES EVOLUTION Modes Effets Causes F D G C = FxDxG F D G C=FxDxG Entraînement des turbulateurs Pasd’entraî nement des turbulateurs Radiateurs non conformes Défaillance du moto réducteur 1 2 3 6 idem idem idem Roulement à rouleaux défectueux 1 2 3 6 idem Mauvais entraînement des turbulateurs idem Courroies usées 2 3 3 18 Changement des courroies tous les quatre mois 1 3 2 6 Fiche 1 - 3 - L’Analyse de déroulement Objectif : Cet outil est souvent utilisé pour comparer plusieurs solutions. En plus de la description des opérations, le tableau donne des informations sur les distances parcourues, le temps passé, éventuellement sur le poids et les quantités. Exemple : Pas d’entraînement des turbulateurs Mauvais entraînement des turbulateurs Atelier : Garage automobile ANALYSE DE DEROULEMENT Objet : Réparation d’un pneumatique Poste : VULCANISATION Unités Méthode : actuelle ch m Méthode : proposée Désignation Observations 1 Amener roue en B O 0,4 2,5 Rapprocher B et A A 2 Examiner roue O 1 3 Chercher outillage O 2 4 Raccourcir trajet A 4 Démonter roue O 4 5 Chercher tuyau air comprimé O 0,4 2 6 Gonfler chambre en allant au bassin O 0,4 2 7 Immerger chambre. Déceler fuite O 2 Forme du basin à améliorer A 8 Aller vers meule O 0,2 4 Raccourcir trajet A 9 Préparer surface O 2 10 Aller vers presse O 0,1 1 11 Positionner chambre /presse O 0,5 12 Chercher pièce O 0,4 3 A combiner avec 10 C 13 Mettre en route vulcanisation O 3 14 Aller vers B O 0.2 3 15 Vérifier enveloppe O 3 Elle est supposée bonne 16 Retourner à la presse O 0,2 3 17 Retirer chambre de la presse O 1 18 Aller au bac via B pour air O 0,2 4 19 Gonfler et immerger, contrôle O 2,5 20 Prendre chiffon, talc et vers B O 0,2 5,5 A raccourcir A 21 Remonter enveloppe O 6 22 Ranger outillage, air, talc, ... O 1 6 Meubles à combiner A 23 Amener roue en A O 0,2 2,5 A raccourcir A 24  Q T F Dm Actuel 7 12 4 0 1 1 16,9 42,5 Proposé Gains O : Ouvrier mécanicien Décision : E : Eliminer C : Combiner P : Permuter A : Améliorer Fiche 2 - 4 - Analyse de la Valeur Présentation : La norme (NF X 50-150) définit l’Analyse de la Valeur comme une « démarche créative et organisée, visant la satisfaction du besoin de l’utilisateur par une démarche spécifique de conception à la fois fonctionnelle, économique et pluridisciplinaire ». Conditions de la réussite : La réussite d’une action Analyse de la Valeur nécessite la conjonction de cinq conditions :  un chef convaincu,  un animateur compétent,  un groupe pluridisciplinaire,  des informations fiables,  action délimitée. Déroulement en 7 étapes : L’analyse de la valeur est un méthode formelle :  Etape 1 : Orientation de l’action Il s’agit de déterminer l’objet de l’étude et les causes de son déclenchement, puis de collecter les données du problème, c’est-à-dire le besoin, consignées dans un Cahier des Charges Fonctionnel.  Etape 2 : Recherche de l’information Il s’agit de rassembler toutes les informations liées au besoin (techniques, économiques, commerciales, sociales, réglementaires, etc.)  Etape 3 : Analyse des fonctions et des coûts – Validation des besoins et des objectifs. Son objectif est de concevoir le Cahier des Charges Fonctionnel du produit qui sera conçu par l’entreprise. C’est une phase essentielle qui comprendra :  L’analyse des fonctions de service des produits antérieurs et du produit à concevoir.  L’estimation des coûts et leur analyse par fonction technique.  La validation des besoins et des objectifs.  Etape 4 : Recherche d’idées et de voies de solution. Le but de cette étape est de rechercher un maximum de solutions. Chaque rejet doit être parfaitement justifié.  Etape 5 : Etude et validation des solutions. Il s’agit de bâtir des solutions techniques qui répondent le mieux au CdCF et de réaliser les études nécessaires à l’évaluation d’un nombre restreint de solutions (faisabilité, contraintes (brevets), …  Etape 6 : Bilan prévisionnel – Présentation des solutions retenues – Décisions. L’objectif est de dresser un bilan prévisionnel des solutions retenues et d’en réaliser la présentation.  Etape 7 : Réalisation – Suivi - Bilan Cette étape passe par la réalisation de la solution retenue, le suivi de la réalisation et le bilan de l’action Analyse de la Valeur qui sera intégré à la documentation de l’entreprise. Exemple de reconception du produit par l’Analyse de la Valeur. Fonction Avant (5pièces) Après (3 pièces) Pour améliorer le produit réalisé en 5 pièces, plusieurs solutions furent étudiées puis discutées en groupe pour satisfaire la fonction « connexion instantanée ». Dans la nouvelle réalisation comprenant 3 pièces, le verrouillage est assuré par une pince auto-serrante conique. Fiche 3 - 5 - La méthode des chaînons Objectif : La méthode des chaînons a pour but l’organisation de l’implantation des ressources d’une unité de production, visant à structurer et raccourcir le flux de matières. La méthodologie :  Inventorier les postes de travail et les gammes opératoires.  Appliquer la méthode des chaînons :  Tracer la matrice des flux.  Inventorier les chaînons empruntés et déterminer les indices de flux (densité de circulation).  Déterminer le nombre de chaînons pour chaque poste de travail.  Tracer l’implantation théorique.  Adapter l’implantation théorique dans les locaux prévus. Définitions : Chaînon : on appelle chaînon la trajectoire de manutention réunissant les postes de travail successifs. Nœud : un nœud est un poste de travail d’où émane(nt) un (ou plusieurs) chaînon(s). Exemples : L’îlot à implanter comporte 7 postes de travail notés de A à G. Il est uploads/Management/ organisation-industriel.pdf