Remerciez-le!

Remerciez @Admin pour avoir partagé cet document gratuitement, de la manière la plus simple, en partageant sur les réseaux sociaux.

LA TPM MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE Total Productive Maintenance La TPM est né

LA TPM MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE Total Productive Maintenance La TPM est née avec le Juste à temps. Le JAT supposait une production toujours égale à la demande client et que si la demande baissait, la production devait s’interrompre si nécessaire. Ces deux principes ont donc corollaire que les temps non occupés à la production effective seront affectés à l’amélioration de la fiabilité de l’atelier donc à une maintenance productive Total Productive Maintenance • Stratégie visant à renforcer la situation de l’entreprise en perfectionnant son personnel et en améliorant l’état de ses équipement afin d’optimiser la disponibilité de l’actif immobilisé, dans les organismes de production et de service. Définition en 5 points TPM Rendement Maximal Des équipements Système global De Maintenance Participation de tous les services Participation de tous le personnel Cercles De Qualité Méthode de productivité Améliorer le T.R.G. des équipements de production Augmenter la productivité du matériel en le fiabilisant Système de maintenance Définir les stratégies de maintenance et organiser le retour d ’expérience vers la conception de nouveaux équipements à travers la gestion et l ’analyse des historiques des matériels. Méthode de management Implanter des systèmes d ’amélioration continue, des systèmes de communication et d ’animation dans le fonctionnement au quotidien des ateliers et dans la mesure ou ces principes et concepts peuvent être étendus sous le respect de certaine règles à la gestion complète de l ’entreprise. Perfectionnement du personnel Amélioration des équipements Plus grande adhésion à l’entreprise + = Changement de comportement du personnel vis-à- vis du style de management de la maintenance Apprentissage des techniques et des modes opératoires de maintenance Amélioration du rendement des équipements Elimination des six grandes pertes de production •.Pannes •.Déréglages •.Micro-défaillances •.Cadences réduites •.Aléas de procédés •.rebuts Obtention d’une meilleure productivité et d’une meilleure efficacité Création de postes de travail agréables AUTO-MAINTENANCE La TPM est une méthode de PRODUCTIVITE, un système de MAINTENANCE et une méthode de MANAGEMENT TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Méthode de productivité Réduction des coûts par l’amélioration plutôt que par l’investissement. Niveau de rendement élevé par la réduction de la totalité des pertes subies Système de maintenance Maintenir un équipement dans un état ou dans des conditions de sûreté de fonctionnement pour accomplir une fonction requise (plan de maintenance) Mise en œuvre d’un système de gestion de la maintenance Les enseignements tirés lors de l’exploitation du matériel sont systématiquement exploités lors de la conception de nouvelles machines (Retour d’expérience ) Maintenir le savoir-faire autour des équipements et des hommes (plan de formation des opérateurs de production et des agents de maintenance) Méthode de management •La fonction maintenance est prise en compte par les utilisateurs (auto maintenance) •Notion de globalité Au niveau des personnes (du directeur à l’opérateur)  Durant tout le cycle de vie des biens afin de traiter la totalité des pertes subies par un équipement TPM - ENJEUX • Effets attendus sur : – La production – La qualité – Les coûts – Les délais – La sécurité – La motivation TPM PERSONNEL EQUIPEMENTS Les 6 pertes • Arrêts propres sur pannes • Changements et arrêts induits • Micro arrêts • Ralentissements et marches dégradées • Défauts de qualité • Pertes au démarrage Le Taux de Rendement synthétique ou TRS va permettre de caractériser ce qui reste du temps requis après avoir soustrait tous les temps relatifs aux pertes envisagées Le TRS est un indicateur global de performances d’un équipement, également nommé taux de rendement global (TRG) ou rendement opérationnel (RO). Les composantes du TRS représentent toujours les 6 pertes que la TPM mesure afin de les réduire. Le TRS peut se définir globalement de la manière suivante : Nombre de pièces bonnes produites Nombre de pièces bonnes que l’on aurait du produire Les 6 pertes – Temps TRS = Taux brut de fonctionnement x taux net de fonctionnement x taux de qualité Une entreprise de process fonctionne 225 jours par an (24 h sur 24) (5 400 h). Il a été constaté : 1 344 h de pertes par arrêt 400 h de pertes par ralentissement 200 h de pertes par non-qualité Exemple 1 : Calculer le TRS ? Exemple 2 : calculer le TRS ?  Temps requis : 8 heures = 480 minutes  Temps brut de fonctionnement mesuré : 403 minutes (saisie de 77 minutes d’arrêts non programmés)  Temps de cycle théorique : 0,6 minute / pièce  Temps de cycle réel mesuré : 0,8 minute / pièce  Pièces fabriquées : 395  Pièces défectueuses : 8 Mesure des pertes : le TRS Mesure automatique du TRS Exercices 3 Temps de travail normal 960 Temps d'arrêts programmés 40 Temps d'arrêts non programmés 50 Temps de cycle théorique 15 Temps de cycle réel 18 Production journalière 45 Quantité totale produite 45 Quantité de produits conformes 43 Calculer TRS ? Temps de travail normal 480 Temps d'arrêts programmés 0 Temps d'arrêts non programmés 77 Temps de cycle théorique 0,6 Temps de cycle réel 0,8 Production journalière 395 Quantité totale produite 395 Quantité de produits conformes 387 Exercices 4 Calculer TRS ? uploads/Management/la-total-productive-maintenance-tpm.pdf