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Mise en oeuvre de la maintenance Ti095 - Maintenance Réf. Internet : 42136 | 3e

Mise en oeuvre de la maintenance Ti095 - Maintenance Réf. Internet : 42136 | 3e édition GÉNIE INDUSTRIEL Actualisation permanente sur www.techniques-ingenieur.fr III Techniques de l’Ingénieur La plus importante ressource documentaire scientiique Pour toute information, le service clientèle reste à votre disposition : Tél : 01 53 35 20 20 Fax : 01 53 26 79 18 Mail : infos.clients@teching.com Une information iable, claire et actualisée Validés par un comité scientiﬁque et mis à jour en permanence sur Internet, les articles Techniques de l’Ingénieur s’adressent à tous les ingénieurs et scientiﬁques, en poste ou en formation. Outil d’accompagnement de la formation et de la carrière des ingénieurs, les ressources documentaires Techniques de l’Ingénieur constituent le socle commun de connaissances des acteurs de la recherche et de l’industrie. 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ｓｅＴＰＰＶ＠–＠ｓｅＴＰＰＷ SOMMAIRE VII Sur www.techniques-ingenieur.fr •฀Saisissez฀la฀référence฀Internet฀pour฀accéder฀directement฀aux฀contenus฀en฀ligne •฀Retrouvez฀la฀liste฀complète฀des฀ressources฀documentaires à votre disposition  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Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite. © Techniques de l’Ingénieur MT 9 050 − 1 Méthodes d’optimisation des stratégies de maintenance par Antoine DESPUJOLS Ingénieur chercheur à la Division Recherche et Développement d’Électricité de France ans le contexte actuel d’ouverture des marchés, les entreprises doivent améliorer leur compétitivité et donc leur productivité. « Produire plus pour moins cher » c’est avoir une meilleure disponibilité des moyens de production et c’est dépenser moins. Or la maintenance influe sur les deux facteurs : une maintenance mieux ciblée, c’est moins d’indisponibilité ; une maintenance mieux maîtrisée, c’est moins de dépenses. Dans les industries manufacturières, la politique du zéro stock qui s’est main- tenant généralisée a considérablement fragilisé la production. Sans stock la moindre avarie bloque des chaînes de fabrication et rend indisponible toute une installation. De ce fait, la fiabilité des équipements a pris une importance accrue et la formule du « zéro défaut » n’a pas tardé à faire son apparition. Plus de productivité peut se traduire également par une diminution du temps de travail pour une production donnée. Ce qui est recherché c’est à la fois une diminution du nombre de postes et une plus grande efficacité. L ’organisation doit alors être remaniée et le vieux principe de la division du travail est généra- 1. Méthodes centrées sur la fiabilité des équipements..................... MT 9 050 – 2 1.1 MSG-3 : la méthode de l’industrie aéronautique...................................... — 2 1.2 RCM/MBF : maintenance basée sur la fiabilité ......................................... — 3 1.3 OMF : l’optimisation de la maintenance par la fiabilité ........................... — 4 2. Méthodes centrées sur les risques ..................................................... — 6 2.1 Les méthodes « Risk Based » ou « Risk Informed » ................................. — 6 2.2 OMF-Structures : application aux tuyauteries et supportages des centrales nucléaires..................................................................................... — 8 3. Méthodes centrées sur l’organisation et la recherche de bonnes pratiques................................................................................ — 8 3.1 Les méthodes japonaises ........................................................................... — 8 3.2 Le benchmarking ......................................................................................... — 10 4. Approches globales................................................................................. — 11 4.1 SLI : soutien logistique intégré................................................................... — 11 4.2 La gestion des actifs ou l’Asset Management .......................................... — 12 5. Comparaisons et synthèse .................................................................... — 14 5.1 MSG, RCM, OMF , SRCM : le levier fiabilité................................................ — 14 5.2 RB-IST , RB-ISI, OMF-Structures : la maîtrise des risques ......................... — 14 5.3 TPM, RCM : deux approches complémentaires........................................ — 15 5.4 La gestion des actifs.................................................................................... — 15 6. Conclusion................................................................................................. — 15 Références bibliographiques......................................................................... — 16 D ＱＱｒ￩ｦ￩ｲ･ｮ｣･＠ｉｮｴ･ｲｮ･ｴｍｔＹＰＵＰｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠｡ｶｲｩｬ＠ＲＰＰＵＱ MÉTHODES D’OPTIMISATION DES STRATÉGIES DE MAINTENANCE ______________________________________________________________________________ Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite. MT 9 050 − 2 © Techniques de l’Ingénieur lement discrédité. Les clivages sont combattus, les fonctions s’élargissent, et une plus grande place est faite au travail en équipe. Il faut décloisonner, motiver, mieux maîtriser l’organisation et la technique. Dans les industries qui présentent des risques vis-à-vis des personnes ou de l’environnement (nucléaire et aéronautique par exemple), l’attitude est à plus de rigueur. On souhaite mieux appréhender les limites des domaines d’utilisations à risques, pour d’une part limiter au maximum les dangers, et d’autre part dimi- nuer les interventions inutiles. C’est dans ce contexte que la maintenance s’est dotée de méthodes qui consi- dèrent, à la fois et plus ou moins, la technique et l’organisation. À travers les revues spécialisées, les congrès, les ouvrages, ..., on voit apparaître des sigles anglo-saxons, comme MSG, RCM, SRCM, TPM, RB-ISI, RB-IST , ou français comme MBF , OMF , SLI, ou encore des termes comme « benchmarking » et « Asset Management ». Le but de cet article est de donner une idée générale de ces méthodes, sans entrer dans les détails en insistant sur leurs objectifs, leurs différences et leurs domaines d’application privilégiés. Il s’agit de les positionner dans le paysage de la maintenance en tâchant d’en clarifier les concepts. On notera que certaines de ces méthodes ont été initialement développées dans les domaines de l’aéronautique et de la production d’électricité (en particulier pour les centrales nucléaires), mais elles ne sont pas, dans leurs principes, spéci- fiques à ces secteurs industriels et peuvent également s’appliquer aux autres. Pour plus d’information, le lecteur pourra se reporter aux articles plus détaillés cités en référence ([1], [2], [3], [4], [5], [6], [7]). 1. Méthodes centrées sur la fiabilité des équipements 1.1 MSG-3 : la méthode de l’industrie aéronautique 1.1.1 Historique Au milieu des années 1960, l’industrie aéronautique a fait la constatation que les révisions systématiques d’équipements com- plexes ne semblaient pas avoir beaucoup d’effet sur leur fiabilité. Elle s’est donc lancée dès 1968 dans le développement d’une méthode pour déterminer la maintenance préventive du Boeing 747. Les représentants des compagnies aériennes, les constructeurs et les autorités délivrant les certifications ont constitué un groupe de travail : le Maintenance Steering Group (MSG) qui a élaboré un pre- mier document connu sous le nom de MSG-1 pour définir la mainte- nance à effectuer et écrire un programme préventif. Cette première version a été affinée au fil des années pour aboutir au document actuel : le MSG-3, dont la dernière révision remonte à 2001 [12]. 1.1.2 Principes ■L ’objectif majeur du MSG-3 est de définir la maintenance qui per- mette d’assurer la sécurité des avions. Si la sécurité est l’objectif premier, le transport aéronautique est fortement soumis aux lois du marché et le critère économique est aussi pris en compte. Il n’appa- raît cependant pas comme l’objectif majeur de la méthode. Le principe du MSG-3 est d’organiser le choix des tâches de main- tenance en fonction des conséquences des défaillances. Le but d’une action de maintenance préventive n’est pas directement d’assurer qu’un équipement soit en état de marche mais plutôt d’éviter les conséquences de son dysfonctionnement. Il y a là une nuance importante, car de matérielle l’approche devient fonctionnelle. Le cœur de la méthode est la logique uploads/s1/ extrait-42136210.pdf