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PPAP : Production Part Approval Process I - DEFINITION : Le PPAP est une démarc

PPAP : Production Part Approval Process I - DEFINITION : Le PPAP est une démarche utilisée dans l 'industrie automobile pour la sélection, la qualification et l'homologation des fournisseurs de composants et de leurs procédés de production. II - OBJECTIF : Conduire un PPAP consiste à démontrer et s'assurer que : L'ensemble des exigences et spécifications (plans, documents techniques...) du client sont bien comprises par le fournisseur et que le processus de ce dernier est capable de produire des pièces répondant à toutes ces exigences et ce de manière continue et à la cadence de production prévue. III - GENERALITES : Le PPAP est régi et est conduit par l'AIAG (Automotive Industry Action Group). L'AIAG est une organisation mondiale fondée en 1982 par les groupes Chrysler, Ford Motor Company et General Motors dans le but de fournir un portail d'échange pour les memebres. Cela dans le but de collaborer afin de développer et promouvoir des solutions pour renforcer et améliorer continuellement le son savoir-faire, processus, métiers, méthodes et pratiques de l'industrie automobile, tous ses acteurs y compris. Le PPAP a connu la publication de plusieurs éditions. La 4ème étant la dernière, elle date de Mars 2006 et apporte quelques modifications par rapport à la 3ème. Les modifications apportées sont pour la plupart des notes supplémentaires qui concernent les ADMEC (FMEA), MSA, critères d'acceptation, qualification des laboratoires... IV - APPLICABILITE : La démarche PPAP est applicable aux fournisseurs internes et externes de matières première. Le PPAP n'est pas obligatoire pour les matières en vrac, sauf s'il est demandé par le client. Tout fournisseur automobile doit mener une démarche PPAP et obtenir une approbation totale de son client dans les cas suivants :  Nouveau produit développé/fabriqué/produit pour la première fois (jamais soumis à validation/homologation),  Modification ou correction d'un écart sur un produit déjà soumis au client, validé/homologué),  Modification d'un produit existent suite à un changement de design, de spécification ou de matière première,  D'autres cas de figures que le client spécifie généralement dans le cahier des charges/contrat/conditions générales de vente : modification process ou outillage, changement de fournisseur, modernisation d'équipement de production ou de contrôle... V- EXIGENCES DU PPAP : Ce paragraphe récapitule l'ensemble des exigences devant obligatoirement être pris en compte dans le PPAP. 1 ) C a d e n c e d e p r o d u c t i o n s i g n i fi c a t i v e :  Production de pièces, composants... : Les pièces PPAP doivent provenir d'une production dont la cadence est significative (entre 1 et 8h de production) et avec une quantité d'un minimum de 300 pièces consécutives (sauf si le client formule une autre exigence). Ces pièces doivent être élaborées dans le site de production/qualification (du fournisseur) en utilisant les outillages, machines, main d'oeuvre... disponibles dans ce même site. Des pièces échantillons de chaque process de production unique doivent être mesurées et testées.  Matérieaux en vrac : Aucune exigence n'est formulée en terme de quantité de pièces. En revanche, si des échantillons doivent être soumis dans le PPAP, ils doivent être prélevés de façon à représenter l'état normal/d'équilibre du process de production. 2 ) E x i g e n c e s P P A P : Le fournisseur doit respecter toutes les exigences mentionnées par le client (plan, dimensions, spécification...). Pour les matériaux en vrac, le checklist doit être respecté. Tout résultat de mesure/essai/test non conforme, oblige le fournisseur à ne pas soumettre les pièces au client (ni les documents, ni les enregistrements) et déployer tout les efforts requis pour résoudre le problème. En cas d'incapabilité de répondre à toutes les exigences, le fournisseur doit en informer son client pour convenir d'actions correctives appropriées. Tous les essais et tests doivent être réalisés par des laboratoires qualifiés (voir QS- 9000, 3ème édition, ch. 4.10.6). Les laboratoires indépendants/commerciaux utilisés doivent être accrédités (voir QS-9000, 3ème édition, Ch. 4.10.7). Si ces derniers sont impliqués dans les essais/tests, le fournisseur doit fournir les résultats dans le format du laboratoire avec nom, date et standards et normes utilisés pour réaliser les essais. Toute déclaration de conformité pour des résultats de tests est incacceptable. Toute exception ou déviation par rapport aux exigences relatives aux tests et essais doit être obligatoirement validée par le client et non par le fournisseur. 2 . 1 ) C o n c e p t i o n : Le fournisseur doit disposer de tous les documents, dossiers, enregistrements et données relatifs à la conception du produit/pièce (et tous ses composants) faisant l'objet du PPAP. Pour les pièces en vrac, les éléments de conception peuvent comporter : identification de la matière première, description des étapes et paramètres du process de fabrication/production, spécification ou critères d'acceptation du produit fini. 2 . 2 ) C h a n g e me n t d e S p é c i fi c a t i o n / C o n c e p t i o n : Le fournisseur doit disposer de tout changement de spécification ou de conception autorisé (par le client) et déjà incorporé dans le produit/machine/process mais non mentionné dans le dossier de conception/spécification. Quand le client l'exige, le fournisseur doit avoir l'évidence et la preuve de l'approbation de l'Engineering client. 2 . 3 ) D - F M E A : D e s i g n F M E A : A M D E C P r o d u i t : Quand le fournisseur est responsable de la conception du produit, il doit élaborer et disposer d'une AMDEC produit et ce selon les recommandations de la norme QS 9000 (3ème édition). Pour les produits en vrac et quand c'est exigé dans la checklist, une matrice de conception (Design Matrix) doit être élaborée et ce avant l'AMDEC produit. 2 . 4 ) D i a g r a mme d e fl u x d e p r o c e s s u s : Le fournisseur doit élaborer et disposer d'un diagramme de flux de processus décrivant le processus de production : étapes, séquences, vérifications... (se référer à l'APQP). Pour les pièces en vrac, l'équivalent de ce diagramme est la description des flux de processus. 2 . 5 ) P - F M E A : P r o c e s s F M E A : A M D E C P r o c e s s Le fournisseur doit élaborer et disposer d'une AMDEC process et ce selon les recommandations de la norme QS 9000 (3ème édition). Une AMDEC process peut être commune pour un process destiné à fabriquer une famille de produits similaires. 2 . 6 ) R é s u l t a t s d i me n s i o n n e l s : Le fournisseur doit apporter l'évidence de la conformité de toutes les vérifications/mesures dimensionnelles mentionnées dans le plan du produit et dans le plan de contrôle (les résultats obtenus sont conformes aux exigences/spécifications). Chaque processus de production unique (ligne, outil, moule...) doit faire l'objet de mesures/contrôles avec des résultats conformes. Le fournisseur doit mentionner et préciser la date, révision et toute autorisation de de changement du plan du produit et/ou de la spécification par rapport auquel il a vérifié la conformité (date et révision du plan selon lequel la conformité du produit a été vérifié). Le fournisseur doit identifier une des pièces mesurées comme étant un échantillon clé (représentatif de la population/production). Le fournisseur doit mentionner sur tous les documents et annexes accompagnant les résultats dimensionnels les éléments suivants : date et révision du plan/spécification, nom du fournisseur et la référence du produit. 2 . 7 ) R é s u l t a t s e s s a i s ma t i è r e : Lorsque des caractéristiques/propriétés mécaniques, électriques, chimiques, métalluriques... sont spécifiées/exigées dans le plan/spécification du produits, elles doivent être testées et leur conformité évaluée par rapport aux exigences. Tous les tests réalisés doivent être enregistrés dans un rapport/récapitulatif (format lisible et convenable) tout en précisant la quantité de pièces par test, la date et les résultats essais. Ce rapport doit aussi mentionner la date et révision du plan/spécification, le nom du fournisseur (matière première) et quand c'est demandé par le client la référence produit du fournisseur (matière première). 2 . 8 ) R é s u l t a t s t e s t s / e s s a i s d e p e r f o r ma n c e : Quand des essais/test de performance ou des exigences fonctionnelles sont définis dans la spécification ou dans le plan de surveillance/contrôle, ceux-ci doivent être réalisés. Les résultats sont à présenter dans un rapport tout en précisant la date des tests, la date, révision de la spécification selon laquelle les tests ont été effectués. Tout document décrivant un changement/modification/rectification/dérogation de la spécification/cahier des charges (pris en compte uploads/Industriel/ ppap 1 .pdf