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T.P.M Introduction : Le maintien des équipements de production est un enjeu clé

T.P.M Introduction : Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des usines aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise en cause des structures figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la nature nouvelle des matériels. Dans cet exposé on va entamer l’une des méthodes trop courantes dans les sites industriels productifs appelée : (Total Productive Maintenance) par abréviation on dit « T.P.M » Définition : La maintenance productive totale « TPM » est une philosophie de maintenance industrielle développée au Japon dans les années 1970. Il s'agit d'un système global de maintenance industrielle qui vise l'obtention du rendement maximal des équipements sur tout leur cycle de vie tout en diminuant les coûts. Cette recherche de la performance repose sur la participation de tous les services et de tout le personnel à l'effort commun. L'esprit de la TPM est de tout mettre en œuvre pour éliminer les pertes directement à la source. Des rencontres pluridisciplinaires sont Organisées pour permettre le partage de l'information et la recherche de solutions Communes. Par le biais de formations techniques et de la standardisation des méthodes, elle réalise l'amélioration progressive et continue de l'efficacité du service de maintenance et transfère l'entretien de premier niveau aux opérateurs. La mise en place d'indicateurs de performance globaux permet de cibler les secteurs critiques où doivent être déployés les efforts puis d'évaluer les résultats obtenus. On dit : Total : Considérer tous les aspects de la maintenance, y associer tout le monde. Productive : Assurer la maintenance en produisant et en pénalisant le moins possible la production. Maintenance : Maintenir en bon état : réparer, nettoyer et graisser. Consacrer le temps nécessaire. Historique : 1950. T.P.M commence à apparaitre. Elle s’était basée que sur la maintenance préventive et la mise en place des recommandations exigées de cette dernière par le constructeur des équipements. Précisant les valeurs d’équipement qu’assurent le bon fonctionnement, la même époque connaitre l’apparition d’un groupe de recherche qu’après sera connu sous le nom « Japanese Institute of Plant Management (JIPM) » Durant les années 60, TPM commence à s’étendre ses principes : elle prend en considération la fiabilité et son importance, la maintenance globalement et l’efficacité économique de l’infrastructure du site à travers les données d’équipement collectées dans l’époque précédente et les réinjecter dans la conception, l’approvisionnement et les phases de construction du management d’équipement. Le 1964, le JIPM a établi le prix PM pour les compagnies excellées en maintenance. Le début des années 70, La TPM a évolué vers une stratégie basée sur l'efficacité de la PM, grâce à un système complet basé sur le respect des individus et la participation totale des employés, à ce moment où le terme « TOTAL » s’apparaitre: grâce au changement global de la mentalité professionnel au sein d’une entreprise. Au milieu de ces années 70, JIPM commence à enseigner les stratégies de la TPM internationalement et il atteint des résultats. La TPM est une philosophie de maintenance industrielle développée au Japon dans les années 1970. Il s'agit d'un système global de maintenance industrielle qui vise l'obtention du rendement maximal des équipements sur tout leur cycle de vie tout en diminuant les coûts. Cette recherche de la performance repose sur la participation de tous les services et de tout le personnel à l'effort commun. L'esprit de la TPM est de tout mettre en œuvre pour éliminer les pertes directement à la source. Des rencontres pluridisciplinaires sont Organisées pour permettre le partage de l'information et la recherche de solutions Communes. Par le biais de formations techniques et de la standardisation des méthodes, elle réalise l'amélioration progressive et continue de l'efficacité du service de maintenance et transfère l'entretien de premier niveau aux opérateurs. La mise en place d'indicateurs de performance globaux permet de cibler les secteurs critiques où doivent être déployés les efforts puis d'évaluer les résultats obtenus HISTORIQUE A la fin de la deuxième guerre mondiale, le gouvernement du Japon a encouragé la création d'organisations industrielles. L'une de ces organisations était l'Union des scientifiques et ingénieurs japonais (JUSE) qui a fait réuni des dirigeants et des experts des principales industries japonaises , ils ont visés à « relancer l'économie et éliminer les pertes par amélioration de qualité » . 1947 .. un ingénieur et statisticien américain nommée « William Edwards Deming » s'est rendu au Japon pour commencer la planification du recensement de 1951 au Japon. Au cours de ces voyages, il a rencontré de nombreux ingénieurs et a discuté de l'efficacité de la fabrication avec des statistiques. 1950 .. Deming a été invité par JUSE pour les faire des etudes en «Contrôle statique de qualite » .. L’année suivante , JUSE a créé le prix Deming , c’est prix dédie à des personnes et entreprises qui avaient contribué à la théorie et à l'application du contrôle qualité obtenu des résultats exceptionnels Entre 1940 et 1950 , Edwards Deming a enseigné aux Japonais comment utiliser les méthodes statistiques et comment prendre soin de leur équipement de fabrication. Deming a donné des conférences au Japon sur les outils et les techniques utilisés par les États-Unis pour garantir que la qualité des produits était intégrée au processus de production. Durant cette periode , Deming arrive à une idée : « qu'il ne suffisait pas d'avoir du personnel d'ingénierie doté de compétences et d'outils techniques » et qu’il faut ajouter la gestion scientifique à leurs métrises . Le concept de PM (maintenance préventive) a été introduit en 1951 (en provenance d'Amérique) En 1957, il est devenu CM (maintenance corrective) alors que les Japonais appliquaient le concept de "Kaizen" ou d'amélioration pour éliminer les pannes d'équipement (améliorer la fiabilité) et le rendre matériel plus facile à entretenir (amélioration maintenabilité) . Vers 1960, il est devenu MP (Maintenance Prevention) , en donnant la « Maintenance productive » Le 1971 , Nippon Denso a réussi la première mise en œuvre de la TPM au Japon , il a été élu le vainqueur de « PM excellent plant Awards » et c’était le début effectif de TPM . En 1978 , le japon pu devenir une centrale industrielle et le deuxième plus grande économie du monde en pratiquant la constance de l'objectif et en s'enfermant dans l'utilisation des principes de gestion scientifique après qu’il était connu par la mauvaise qualité des produits dans les années 1950 . Dans les 1980 , l'Amérique a commencé à adopter l'approche japonaise de l'amélioration de la qualité , continuant à suivre l'utilisation du SPC, des cercles de qualité, de la méthode Toyota, de Six Sigma et Lean manufacturing : qui sont engendrés par Deming au Japon EN 1961, la Japan Management Association (JMA) a créé un comité de maintenance des usines. En 1969, le JMA a été remplacé par le JIPE (Japan Institute of Plant Engineers) En 1971, des concepts de TPM ont été développés. En 1981, JIPM a été lancé en tant qu'organisation à but non lucratif pour : Soutenir la direction de l'usine/de l'usine, les ingénieurs de l'usine, les responsables de la maintenance Développer et promouvoir la maintenance productive totale (TPM) En 1989, les prix TPM ont été affinés pour englober l'ensemble de l'entreprise, de l'atelier à la salle de direction, créant un véritable engagement à l'échelle de l'entreprise envers l'excellence de la production. En conséquence, les TPM Awards reflètent désormais l'ensemble de l'organisation de la fabrication. 1981 - 2018 TPM continue progressivement d'évoluer et de s'améliorer. uploads/Industriel/ t-p-m-introduction-definition.pdf