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0 Avant propos Bien que le mot Maintenance ne soit apparu dans le vocabulaire i

0 Avant propos Bien que le mot Maintenance ne soit apparu dans le vocabulaire industriel que dans les années 1950, les concepts de maintenance, tels qu’ils sont connus aujourd’hui, remontent depuis l’apparition des premiers outils et des premières machines. La fonction maintenance a fortement évolué sous l’effet des contraintes de productivité, d’optimisation des coûts etc. En effet, le nouvel ordre industriel qui se met progressivement en place depuis une dizaine d’années au niveau mondial bouleverse l’environnement de la production et modifie les comportements et les mentalités des hommes qui y travaillent. Nous sommes déjà entrés dans une nouvelle vie industrielle qui se caractérise par des mutations technologiques certes, mais également par des mutations organisationnelles et sociales. Aujourd’hui, la problématique de l’entreprise est d’être capable de fournir à son « marché », dans les meilleures conditions de coût et les délais les plus courts, les produits de qualité que recherchent des clientèles de plus en plus exigeantes. C’est pourquoi, composante majeure de l’utilisation optimale des moyens de production, la maintenance est passée progressivement de l’état de service improductif, cher et subalterne (secondaire), au statut de fonction essentielle voire stratégique du système productif. Elle implique alors une parfaite maîtrise du processus de production. Elle fait appel à une approche systémique qui lui est propre et à des méthodes et outils de plus en plus performants. Élément stratégique du système productif, elle n’est plus la chasse gardée de quelques spécialistes, n’est plus réservée à l’activité d’un groupe d’hommes sur lesquels on se déchargerait de tout ce qui n’est pas production, finance ou commercial. À l’inverse, maintenir n’est plus de la seule responsabilité d’un service de maintenance. La maintenance suit une évolution qui l’amène à modifier ses modes de fonctionnement et sa composition, voire même à s’intégrer à la fonction production. 1 CHAPITRE 1. ENJEUX ET STRATEGIES DE LA MAINTENANCE 1 - COUT DE LA NON-MAINTENANCE Exemple n°1 : dégradation progressive de fonction La biscuiterie Y. fabrique des biscuits enrobés de chocolat. Celui-ci passe dans un tube où il est maintenu à une température lui permettant d’être suffisamment liquide pour enrober, à sa sortie du tube, les biscuits arrivant sur un tapis roulant. Le chauffage du tube s’effectue grâce à une résistance, mais depuis quelques temps cette résistance montrait des signes de fatigue (le temps de chauffe était plus long). Personne ne s’en est inquiété jusqu’au jour où la résistance a lâché ; le chocolat, n’étant plus chauffé, a durci dans le tube. Conclusions : arrêt complet de la chaîne de fabrication, perte de la production en cours, démontage complet de l’installation pour nettoyage du tube alors que le changement préventif de la résistance n’aurait duré qu’un quart d’heure et n’aurait coûté que quelques Euros. Exemple n°2 : panne durable L’entreprise de Menuiserie Industrielle X s’arrête de travailler pendant 36 heures. Motif : les lignes de fabrication des portes et fenêtres manquent de matière première ! Explication : l’entreprise reçoit directement son bois de l’étranger (bois exotique) sous forme de troncs d’arbre. La première ligne de l’entreprise est dédiée au sciage des troncs sous forme de planches. Un cardan de la chaîne d’entraînement de la scie s’est rompu brusquement. Il n’y en avait pas en stock. La ligne de sciage est d’origine allemande. La pièce commandée est arrivée au bout de 24 heures. Et pourtant, cette panne avait déjà eu lieu !… Exemple n°3 : accident grave et image de marque dégradée Le directeur de l’entreprise Z. vient d’être lourdement condamné. Motif : un de ses ouvriers a eu le bras arraché par une des machines de l’unité de production. Cette machine n’était pas entretenue et n’était pas munie des organes de sécurité (ligne de vie) imposés par la législation. Outre la perte de production nécessitée par l’arrêt complet de l’atelier pour dégager l’ouvrier, les pénalités de retard à cause des retards de livraison ainsi que les sanctions financières pénales mettaient en très grosse difficulté l’entreprise (malgré un contrat d’assurance bien choisi). L’entreprise était, jusqu’à cet accident, jugée très performante. Son image de marque s’est brusquement dégradée. Il est difficile de dire, actuellement, si elle va s’en sortir. Exemple n°4 : maintenance mal effectuée Un employé brûlé par un jet de soude : un technicien condamné. Motif : Une erreur de raccordement lors de travaux sur un circuit de tuyauteries, et voici des douches alimentées à la soude et non plus à l’eau. La « gravité » de l’accident s’est trouvée limitée par le fait que l’ouvrier qui prenait sa douche avait fermé les yeux au moment où commençait à jaillir le liquide !… Le technicien responsable du raccordement et son responsable ont été condamnés à deux mois de prison avec sursis ainsi qu’à rembourser de très lourdes sommes à sa victime et à la Sécurité Sociale. Exemple n°5 : maintenance non effectuée Une personne ouvre la porte d’accès d’un ascenseur située au 13ème étage : elle tombe dans le vide et se tue. L’organisme gestionnaire de l’immeuble lourdement condamné. Motif : La maintenance de l’ascenseur n’avait pas été effectuée depuis quatre ans alors que la loi oblige une visite préventive tous les mois et le changement des organes de sécurité tous les six mois. La société civile immobilière gérant l’immeuble a invoqué pour sa défense le manque d’argent dû aux rentrées aléatoires des loyers et que la maintenance n’était pas une priorité !... Le directeur de la société a été condamné à une peine de prison ferme et à verser une prestation financière très lourde à la famille de la victime. Ces cinq exemples traduisent la non-efficacité de l’entreprise, parce que dans chaque cas, le chef d’entreprise, les cadres techniques et administratifs n’avaient pas l’esprit maintenance. Dans quatre cas 2 sur cinq, on a préféré subir la défaillance plutôt que la maîtriser. Pourquoi ? Très certainement à cause d’une politique à court terme : • L’entretien est une nécessité que le responsable de production subit en grinçant des dents, • Le financier trouve que c’est trop coûteux (frais d’intervention, frais de personnel, stock de pièces détachées,etc..) et ne voit que ses échéances de fin de mois. Les derniers exemples traduisent l’ignorance du risque de la part des acteurs de l’entreprise. Les accidents du travail – tout comme les accidents de la route – n’arrivent pas qu’aux autres. Dans le troisième cas, il y a ignorance « volontaire » de la législation sur la sécurité de la part du chef d’entreprise. Dans le quatrième cas, c’est la répétition de gestes analogues, effectués dans des conditions analogues, qui conduit à des situations accidentelles ou quasi-accidentelles analogues. L’habitude mais aussi le travail dans l’urgence conduisent à des interventions non préparées, donc fatalement improvisées !... Dans le cinquième, c’est l’inconscience et la vue à court terme du directeur de la société gérante de l’immeuble qui entraîne un accident mortel. La non-efficacité coûte, on s’en doute, très cher à l’entreprise non seulement en terme financier mais aussi en terme de crédibilité. Pour diminuer cette non-efficacité, il est donc important de la situer. Pour cela, M. BOUCLY [6] a presenté un diagramme très significatif (figure 1.1 page suivante). Qui est inefficace ? • La production, car elle est responsable des micro-arrêts, des ralentissements, des arrêts pour changement d’outils, de production, • La maintenance si les arrêts pour entretien sont mal planifiés, si les dégradations de fonction sont ignorées, si les pannes durent trop longtemps, • Les dirigeants qui n’ont pas su appréhender les problèmes de maintenance, qui n’ont pas su (ou voulu ?) investir en moyens humains compétents. Cependant, le concept de coût ne saurait justifier à lui seul le développement de la fonction Maintenance en entreprise. Nous retiendrons aussi la sécurité des biens et des personnes (industries nucléaires, aéronautiques, transports, etc..) et la notion de qualité si l’on se réfère à la norme ISO 9001 et à l’ISO 14000 pour l’environnement. Mais, les hommes de l’entreprise, en général, sont aussi responsables de l’inefficacité dès lors que les consignes d’utilisation des machines et de sécurité ne sont pas respectées. Alors comment faire ? C’est toute la problématique de l’entreprise d’aujourd’hui. 2 - PROBLEMATIQUE DE L’ENTREPRISE D’AUJOURD’HUI La fonction principale de l’entreprise, qu’elle soit industrielle ou de service, est de produire, mais selon trois objectifs techniques bien précis : • Fonctionnalité des lignes de production ou des services (assurer les fonctions prévues), • Performances (réaliser les fonctions avec les performances requises), • Sûreté de fonctionnement (réaliser les fonctions quand on le désire et avec sécurité). 9 CAUSES Avaries graves Pannes durables Microarrêts Ralentissements Dégradation de fonction Arrêt pour entretien Changement de série, d'outil CONSEQUENCES Dommages corporels et matériels Indisponibilité Perte de rendement Non qualité COÛTS Coûts des dommages Coûts des mesures palliatives Pénalités contractuelles Manque à gagner pour perte de production Coûts des stocks intermédiaires Coûts des équipements excédentaires Coûts de non qualité Incidences sur l'image de marque Figure 1.1 - Mise en évidence des coûts de non-efficacité 10 Si la fonctionnalité des lignes est liée directement à leur conception, leurs performances et leur sûreté de fonctionnement vont être fonction uploads/Industriel/chapitre-1-et-2.pdf