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 Introduction  Description de la chaîne de montage LOGAN  Engagement de la m

 Introduction  Description de la chaîne de montage LOGAN  Engagement de la main d’œuvre  Rebuts matières sur la chaîne  Disponibilité machines  Défauts de montage  Conclusion Diagnostic de l’existant C H A P I T R E II Chapitre II : Diagnostic de l’existant P.I.F.E. - 16 - Main d’oeuvre Véhicule monté de bonne qualité Introduction La productivité est l’économie des moyens dans la poursuite d’un objectif ou l’atteinte d’un but : c’est une combinaison de l’efficacité et l’efficience, c'est-à-dire atteindre des résultats avec la meilleure utilisation possible des ressources. [7] Traditionnellement, la productivité se définit comme étant le rapport de la somme des biens et des services offerts et de l’ensemble des ressources utilisées pour les réaliser. Il s’agit donc de comparer les extrants aux intrants d’un système de transformation. Sous forme de ratio, la productivité se définit comme suit : [17] L’efficience du système résulte donc de la réduction de la quantité d’intrants nécessaires à la production d’un volume donné d’extrants, ou de l’accroissement de la quantité d’extrants produite à partir d’un même volume d’intrants, ou encore d’une combinaison de ces deux phénomènes. Par ailleurs, dans le cadre du projet d’amélioration de la productivité de la ligne de montage LOGAN, un diagnostic de l’existant s’avère nécessaire pour refléter concrètement l’état initial et déceler les forces et les faiblesses du système étudié. Cependant, quels sont les axes qu’il faudra évaluer ? Afin de répondre à cette question, nous devons identifier les intrants et les extrants de la chaîne. En fait, nous recensons à l’entrée de la ligne de montage la main d’oeuvre, les machines et les matières premières. A la sortie, se trouvent les produits finis. Dans le présent chapitre du diagnostic de l’existant, nous commencerons par une description de la ligne de montage LOGAN, à savoir son organisation et son processus de montage. Matières premières Machines Intrants Extrant Productivité = Somme des extrants Somme des intrants Rebuts Chapitre II : Diagnostic de l’existant P.I.F.E. - 17 - Nous étudierons, ensuite, la performance de la main d’œuvre en mettant le point sur le taux d’engagement des opérateurs. Afin d’évaluer le facteur matière, nous allons identifier les rebuts générés au niveau de la chaîne. Pour les machines, il s’agira de mesurer leur disponibilité et leur répercussion sur la productivité de la ligne. Quant à l’extrant, le produit fini, il serait intéressant de mettre l’accent sur les défauts de montage détectés au niveau des divers points de contrôle. 1. Description de la chaîne de Montage LOGAN 1.1. Organisation Dans le but de gérer au mieux sa production, et dans le cadre du déploiement du SPR, la SOMACA a mis en place une organisation de travail interne en Unité Elémentaire de Travail (UET) lui permettant ainsi de s’adapter aux évolutions industrielles. Le choix de l’organisation en UET présente pour l’entreprise plusieurs avantages, tels que :  la création d’une dynamique de progrès continu au sein d’une équipe de taille réduite et sous une responsabilité hiérarchique unique ;  la responsabilisation du groupe en développant et en organisant l’engagement personnel de chaque individu ;  la création d’une réelle autonomie de fonctionnement tout en respectant les règles de l’entreprise. En effet, la chaîne de montage LOGAN est constituée de quatre UET dont :  les UET 1, 3 et 4 sont implantées en U ;  l’UET 2 est parallèle à l’UET 1 et est chargée de la préparation des moteurs et des boucliers avant afin de les fournir à l’UET 3. Chaque UET est constituée de tronçons comprenant plusieurs postes de travail. Le schéma d’implantation de la chaîne de montage est présenté dans la figure 2.1. Chapitre II : Diagnostic de l’existant P.I.F.E. - 18 - Chapitre II : Diagnostic de l’existant P.I.F.E. - 19 - Contrôle et retouches 1.2. Synoptique de montage L’enchaînement des opérations réalisées sur la chaîne est résumé dans le synoptique de montage ci-dessous : Passage à l’aérien Montage serrures, câblage AR Montage traverse, câblage PDB, Câblage plafonnier Mécanisme lève vitre, Projecteur, Vitres portes Montage ceinture sécurité, plancher de bord, amortisseurs AR, Lave vitre, Poste Radio Montage pare brise, lunette AR, feux AR et bouclier AR Accostage moteur Préparation moteur et bouclier AV Mise en place moteur, bouclier AV, réservoir, tuyauterie sous plancher, ligne d’échappement, train AR, suspension AR, freinage AR Montage roues AV/AR, baguettes, roue secours Montage garniture porte, tapis, volant, batterie, calculateur d’injection, remplissage air conditionné et remplissage circuit de frein Montage sièges, remplissage liquide de refroidissement, Remplissage carburant Process Electronique Véhicule SE2 SE4 SE6 SE8 MO1 MO3 Ma ME3 sol ME5 sol ME1 Retour au sol PEV TCM UET 4 UET 3 UET 2 UET 1 Figure 2.2 : Synoptique de montage Chapitre II : Diagnostic de l’existant P.I.F.E. - 20 - 1.3. Cadence Chaque équipe est chargée de réaliser un programme de 30 véhicules par jour, soit donc une cadence de 60 véhicules/jour. 1.4. Diversité des produits Les désignations des différentes versions des véhicules montées sur chaîne sont présentées dans le tableau ci-dessous : La différence entre ces versions réside essentiellement dans la différence au niveau des options. Par exemple, la version E2 est à toutes options. 1.5. Temps de cycle Tc C’est le temps maximal accordé à chaque poste de travail pour l’achèvement d’un ensemble de tâches. Le temps de production moyen requis Tp pour le montage d’un véhicule est défini comme suit : Pour calculer le temps de cycle, il faut prendre en considération l’efficacité E de la ligne et qui tient compte de la fiabilité des machines et des différents aléas causant des pertes de production. L’efficacité de la ligne de montage LOGAN, où le travail est surtout manuel, ne tient compte que du:  taux d’absentéisme : 3% ;  taux de formation : 5%. D’où : Essence Essence Diesel K7J K7M K9K E0 E1 E2 E0 E1 E2 E0 E1 E2 E = 0,97 × 0,95 = 0,92 Tc = 13,8 min/véhicule Tp = Temps de travail × Nombre d’équipes Nombre de véhicules engagés = 15 min/véhicule Tc = Tp × E Tableau 2.1 : Désignation des différentes versions de la LOGAN Chapitre II : Diagnostic de l’existant P.I.F.E. - 21 - 2. Engagement de la main d’oeuvre 2.1. Données  Temps d’ouverture C’est le temps de présence du personnel d’exploitation (entre l’arrivée et le départ), il est égal à 8h.  Temps de travail : C’est la différence entre le temps d’ouverture et la durée des pauses et repas accordés aux opérateurs, il est de 7,5h.  Effectif de la ligne Deux équipes travaillent sur la ligne de montage LOGAN :  une première de 6h jusqu’à 14h ;  une deuxième de 14h jusqu’à 22h. L’effectif de chaque équipe est présenté dans le tableau ci-dessous : Tableau 2.2:Effectif de chaque équipe de la chaîne de montage Les deux équipes sont gérées par le chef d'atelier accompagnant ainsi les chefs d’UET dans la prise en compte progressive de tous les problèmes du management quotidien. 2.2. La mesure du travail La mesure du travail est définie comme étant une estimation du temps nécessaire pour fabriquer une unité de produit ou effectuer une unité de service. C’est à partir de cette information qu’on fixe le temps que prend l’opérateur pour exécuter le travail. [5] Il existe diverses techniques pour mesurer le travail, à savoir le chronométrage, les observations instantanées, le système MTM (Methods Time Measurement)…Toutes ces méthodes visent le même objectif qui est d’établir des standards. Par ailleurs, dans le cadre du UET 1 UET 2 UET 3 UET4 Chef d’UET 1 1 1 1 Régleur 1 1 1 1 Check man 1 1 1 1 Opérateurs 14 6 7 8 Retoucheurs - - - 2 Chapitre II : Diagnostic de l’existant P.I.F.E. - 22 - 11 12 13 14 heure TPAR 13,75 12,42 12,14 Janvier Février Mars déploiement du SPT, les Temps des Etapes Principales (TEP) des FOS « analyse » ont été toutes mesurées par les agents de chronométrage. 2.3. Le Temps Passé Avec Retouches (TPAR) Le TPAR est un indicateur introduit par le SPR permettant de mesurer le temps que passe le véhicule sur la chaîne de montage tout en prenant en compte le facteur de la main d’œuvre contribuant au montage. Il mesure aussi la productivité de la main d’œuvre. Il est calculé à partir de la formule suivante : Nous définissons, par ailleurs, le Temps A Passer Avec Retouches (TAPAR) comme étant le temps fixé comme objectif par la direction. En effet, cette dernière a pour cible atteindre un TAPAR de 9heures. Les TPAR enregistrés durant les trois premiers mois de 2006 sont présentés dans la figure ci-dessous. D’après le graphique de l’évolution du TPAR de la chaîne de montage LOGAN, nous constatons une amélioration progressive de cet indicateur. En effet, une diminution de 1,61h est perçue en passant du mois de janvier au mois de mars. Cependant, nous relevons un écart de 3,14h par rapport à l’objectif de la direction. Pour identifier l’origine de cet écart, nous évaluerons dans uploads/Industriel/chapitre-2 9 .pdf