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Ecole Supérieure d’Ingénieurs de Medjez El Beb Département du Génie Mécanique e

Ecole Supérieure d’Ingénieurs de Medjez El Beb Département du Génie Mécanique et Agro-industriel Projet de fin d’études Pour l’obtention du Diplôme National d’Ingénieur Spécialité : Génie Mécanique et Agro-industriel Option : Technologies des Procédés Thème : Amélioration de la productivité de la ligne d’assemblage (US) via la démarche Six Sigma DMAIC Elaboré par : Hamza HICHRI Soutenu le : 28/06/2022 Président : M. Néjib EL MELKI Rapporteur : M. Sahbi ZANTOUR Encadrants : Mme. Imen SOUISSI (ESIM) M. Mohamed Badii JOUINI (CMRT) A.U : 2021 – 2022 Ministère de l’Agriculture, des Ressources Hydrauliques et de la Pêche --*-- Institution de la Recherche et de l’Enseignement Supérieur Agricoles E.S.I.M République Tunisienne Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique --*-- Université de Jendouba Dédicaces Je dédie mon travail A mes chers parents Source de vie, d’amour, d’affection, autant de phrases et d’expressions aussi éloquentes soient elles ne sauraient exprimer ma gratitude et ma reconnaissance pour tous les sacrifices que vous avez déployés envers nous. A mon frère Omar Je te souhaite plein de succès dans la vie et d’atteindre ton objectif cette année. A toute ma famille Merci pour votre soutien et accompagnement Dieu vous protège. A ma très chère Yesmine Pour ton soutien et tous tes sacrifices pour moi depuis notre connaissance A mes amis Jelel, Saber, Aymen, Hamdi, Amine et mes amis de l’ESIM Pour les moments forts agréables que nous avons passé ensemble. A l’âme de mes grands-parents Je sais que vous auriez été fier de moi en ce jour tant attendu. Que dieu vous fasse miséricorde et vous bénissiez. Remerciements C’est avec une immense reconnaissance et un grand respect que j’adresse mes remerciements à toute personne qui a contribué à la réalisation de ce projet et à l’enrichissement de mes connaissances. Je tiens tout d’abord à remercier la direction de CMRT pour m’avoir donné une opportunité d’effectuer mon projet de fin d’études dans les meilleures conditions, et pour m’avoir accordée la responsabilité de gérer ce projet. J’adresse mes vifs remerciements à mon encadrant d’entreprise monsieur Mohamed Badii JOUINI, responsable amélioration continue et travaux généraux pour son encadrement, son soutien et son professionnalisme tout au long du projet. J’exprime également mes sincères remerciements à madame Imen SOUISSI mon encadrante à l’ESIM pour son soutien moral et pour sa confiance qui m’ont permis de m’épanouir sereinement, pour sa disponibilité et pour ses conseils précieux qui ont contribué au perfectionnement de ce travail. Je ne saurais assez exprimer mes remerciements les plus profonds aux membres du jury qui ont bien accepté d’évaluer ce travail. Finalement, je remercie chaleureusement ma chère famille et plus spécialement mes parents qui ont toujours été à mes côtés, et qui m’ont aidée à confronter les moments difficiles tout au long de mon parcours universitaire. Résumé La démarche Lean Six Sigma est de plus en plus utilisée par les entreprises dans le cadre d’amélioration de leur performance. En effet, cette démarche leur permet de réduire la variabilité de leurs processus, d’améliorer la qualité des produits, de répondre aux exigences des clients, d’atteindre l’excellence industrielle, et donc de rester toujours compétitives. Ce projet est une illustration du déploiement de cette méthode sur la ligne de production US des faisceaux FHN0836. Il a pour objectif l’évaluation du comportement actuel du processus étudié et l’amélioration de sa performance en termes de productivité et de qualité. Pour arriver enfin à augmenter l’efficience de presque 3% et l’efficacité d’environ 2%, le temps de cycle est réduit de 10,12%, et la distance parcourue par le produit à diminuer de 30.61% Mots-clés : Lean, Six-Sigma, DMAIC, contrôle de la qualité, outils de résolution des problèmes Abstract The Lean Six Sigma approach is more and more used by companies as part of the improvement of their performance. Indeed, this approach allows them to reduce the variability of their processes, improve product quality, satisfy the requirements of their clients, achieve excellence and therefore remain competitive. This project is an illustration of the deployment of this method on the US production line of FHN0836 beams. Its objective is to evaluate the current behavior of the process studied and to improve its performance in terms of productivity and quality. To finally manage to increase efficiency by almost 3% and effectiveness by about 2%, the cycle time is reduced by 10.12%, and the distance traveled by the product is reduced by 30.61%. Keywords: Lean, Six-Sigma, DMAIC, quality control, problem-solving tool Table de matières Introduction générale .........................................................................................................................1 Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise .............................................................................................2 I. Introduction ................................................................................................................................3 II. Présentation générale de l’entreprise..........................................................................................3 III. Organigramme ........................................................................................................................4 IV. Les départements de CMR Tunisie ...........................................................................................4 1. Département finance ..............................................................................................................4 2. Département Ressource Humaine ...........................................................................................4 3. Département qualité ...............................................................................................................5 4. Département ingénierie ..........................................................................................................5 5. Département production .........................................................................................................5 6. Département maintenance .....................................................................................................5 7. Département logistique ...........................................................................................................5 8. Département Amélioration continue & travaux généraux ........................................................5 V. Les activités de CMRT ..................................................................................................................5 1. Description ..............................................................................................................................6 2. Les composants du câble .........................................................................................................6 3. Processus de production .........................................................................................................6 3.1. Réception ........................................................................................................................6 3.2. Le « Kitting » ....................................................................................................................7 3.3. La coupe ..........................................................................................................................7 3.4. Le pré-assemblage ...........................................................................................................8 3.5. Assemblage .....................................................................................................................9 3.6. Test .................................................................................................................................9 3.7. Control visuel................................................................................................................. 10 3.8. Emballage ...................................................................................................................... 10 3.9. Expédition ..................................................................................................................... 10 VI. Contexte du projet ................................................................................................................ 10 1. Problématique ...................................................................................................................... 10 2. Démarche de l’étude ............................................................................................................. 11 3. Résultats attendus................................................................................................................. 11 4. Les limites de l’étude ............................................................................................................. 11 5. Equipe de travail ................................................................................................................... 11 Chapitre 2 : Etude bibliographique .................................................................................................... 12 I. Introduction .............................................................................................................................. 13 II. Lean Manufacturing .................................................................................................................. 13 1. Définition .............................................................................................................................. 13 2. Les fondations du Lean manufacturing .................................................................................. 13 2.1. Le management visuel ................................................................................................... 13 2.2. La standardisation ......................................................................................................... 14 2.3. La production lissée (Heijunka) ...................................................................................... 14 III. Concept Six Sigma ................................................................................................................. 14 1. Définition .............................................................................................................................. 14 IV. Lean six sigma ....................................................................................................................... 15 1. Démarche du Lean Six Sigma : DMAIC.................................................................................... 15 1.1. La phase Définir ............................................................................................................. 16 1.2. La phase mesure ............................................................................................................ 16 1.3. La phase analyse ............................................................................................................ 16 1.4. La phase améliorer ........................................................................................................ 16 1.5. La phase contrôler ......................................................................................................... 16 2. Les outils de la démarche DMAIC .............................................................................................. 17 2.1. Diagramme SIPOC .............................................................................................................. 17 2.2. Diagramme Pareto ............................................................................................................. 18 2.3 QQOQCP ............................................................................................................................. 18 2.4. Diagramme spaghetti..................................................................................................... 19 2.5. Cartographie des flux de valeur (VSM) ........................................................................... 19 2.6. Chasse aux MUDA .......................................................................................................... 20 2.7. Séquenceur de production ............................................................................................. 20 2.8. chantier 5S .................................................................................................................... 21 V. Conclusion ................................................................................................................................ 21 I. Introduction .............................................................................................................................. 23 II. Définir ....................................................................................................................................... 23 1. Choix du produit .................................................................................................................... 23 2. Analyse SIPOC ....................................................................................................................... 26 3. Flux de processus .................................................................................................................. 27 4. QQOQCP ............................................................................................................................... 28 III. Mesurer ................................................................................................................................ 29 1. Diagramme spaghetti ............................................................................................................ 29 2. Chronométrage ..................................................................................................................... 32 IV. Analyser ................................................................................................................................ 33 1. Analyse de déroulement........................................................................................................ 33 1.1 Tableau d’analyse de déroulement ...................................................................................... 34 2. Chasse aux MUDA ................................................................................................................. 36 3. Cartographie des chaines de valeur (VSM) ............................................................................. 38 V. Conclusion ................................................................................................................................ 41 Chapitre 4 : Mise en place des actions d’amélioration ....................................................................... 42 I. Introduction .............................................................................................................................. 43 II. Améliorer .................................................................................................................................. 43 1. Plan d’actions ........................................................................................................................ 43 2. Actions 5S ............................................................................................................................. 44 2.1. Objectifs : ...................................................................................................................... 44 2.2. Actions : ............................................................................................................................. 44 2.2.1. Identification des postes : ................................................................................................ 44 2.2.2. Marquage au sol ........................................................................................................ 45 2.2.3. Nouvel emplacement pour les connecteurs ............................................................... 46 2.2.4. Standardisation des postes de travail ......................................................................... 47 3. Optimisation du poste colle ................................................................................................... 49 4. Séquenceur de production .................................................................................................... 50 5. Réorganisation du lay-out : .................................................................................................... 50 III. Contrôler ............................................................................................................................... 51 1. Diagramme spaghetti ............................................................................................................ 51 2. Analyse de déroulement : ...................................................................................................... 54 3. Cartographie des chaines de valeur (VSM) ............................................................................. 58 IV. Conclusion............................................................................................................................. 58 Conclusion générale .......................................................................................................................... 59 Bibliographie .................................................................................................................................... 60 Netographie...................................................................................................................................... 60 Table des figures Figure 1: organigramme 4 Figure 2 : magasin matière première 7 Figure 3 : machine de coupe KOMAX 7 Figure 4 : insertion de fiche 2 8 Figure 5 : sertissage 8 Figure 6 : insertion de fiche 1 8 Figure 7 : machine Bridage 8 Figure 8 : assemblage sur tableau 9 Figure 9 : HIPOT Test 9 Figure 10 : Emballage du faisceau 10 Figure 11 : L’approche DMAIC 15 Figure 12 : Schéma explicatif du diagramme SIPOC 17 Figure 13 : Exemple de diagramme Pareto 18 Figure 14 : Exemple de diagramme spaghetti 19 Figure 15 : Exemple VSM 20 Figure 16 : Pareto des quantités de faisceaux par projets 24 Figure 17 : Pareto temps de cycle 6 semaines 24 Figure 18 : Pareto temps de production des produits T4 25 Figure 19 : diagramme SIPOC FHN0836 26 Figure 20 : flux de processus 27 Figure 21: lay-out UAP1 29 Figure 22: diagramme spaghetti FHN0836 31 Figure 23 : cartographie de flux 33 Figure 24: quantité de gaspillages par type 38 Figure 25 : Temps de cycle des différents processus 39 Figure 26: VALUE STREAM MAPPING FNH0836 40 Figure 27 : postes identifiés 44 Figure 28 : postes non identifiés 44 Figure 29: état avant 45 Figure 30 : état avant 45 Figure 31 : état après 45 Figure 32 : état après 45 Figure 35 : emplacement ancien pour interfaces 46 Figure 36 : nouvel emplacement interfaces 1 46 Figure 37 : nouvel uploads/Industriel/hamza-hichri-dernier-rapport-final.pdf