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CHAPITRE 5 : ANALYSE PREVISIONNELLE DES DEFAILLANCES 79 | module LAT67 : « Main

CHAPITRE 5 : ANALYSE PREVISIONNELLE DES DEFAILLANCES 79 | module LAT67 : « Maintenance et fiabilité » Bella. Y CHAPITRE 5 : ANALYSE PREVISIONNELLE DES DEFAILLANCES (Apport de la sureté de fonctionnement) 5.1. Introduction La sûreté de fonctionnement (Sdf) et le soutien logistique intégré (noté SLI) sont les deux composantes qu’il est possible d’intégrer à la conception d’un système aux fins d’améliorer ses performances futures et de faciliter sa maintenance ultérieure. Les techniques de la (Sdf) ont largement fait la preuve de leur efficacité, en particulier en sûreté nucléaire, en aéronautique, dans le domaine spatial et celui des télécommunications. Il suffit de connaître le concept du « coût du cycle de vie » d’un équipement pour savoir qu’il sera performant (en disponibilité), s’il est « bien né ». Définition CEN de la sûreté de fonctionnement : « La sûreté de fonctionnement est l’ensemble des propriétés qui décrivent la disponibilité et les facteurs qui la conditionnent : fiabilité, maintenabilité et logistique de maintenance. » 5.2. Analyses prévisionnelles et analyses post-défaillance Les analyses prévisionnelles de défaillance réalisées en phase de conception s’appuient sur l’expertise, ou l’expérience acquise à partir des équipements en fonctionnement sur les sites industriels. Cette connaissance du comportement « réel » repose sur les analyses post- défaillance. Elle est à relativiser en fonction de l’environnement et des conditions de fonctionnement. L’organisation des différentes formes de retours d’expérience (bases de données, fiches SAV, participation des utilisateurs, fiches d’analyses de pannes utilisateurs, etc.) est donc à la base des analyses prévisionnelles. Celles-ci sont d’autant plus efficaces qu’elles sont réalisées « en amont » (fin de conception traditionnelle) et par un groupe de travail de compétences « croisées » et complémentaires. Comme outil d’investigation simple on utilise le diagramme d’Ishikawa des 5M. Cet outil « de la qualité » développé dans le chapitre précédent, a vocation à rechercher les causes potentielles d’un dysfonctionnement. 5.3. Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) 5.3.1. Définition et différentes formes évolutives Définition : L’AMDEC est une méthode qualitative et inductive visant à identifier les risques de pannes CHAPITRE 5 : ANALYSE PREVISIONNELLE DES DEFAILLANCES 80 | module LAT67 : « Maintenance et fiabilité » Bella. Y potentielles contenues dans un avant-projet de produit ou de système, quelles que soient les technologies, de façon à les supprimer ou à les maîtriser. Elle est normalisée par l’AFNOR : norme X 60-510 de décembre 1986. L'AMDEC est une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement des produits et des équipements. Ce principe de la prévention repose sur le recensement systématique et l’évaluation des risques potentiels d’erreurs susceptibles de se produire à toutes les phases de réalisation d’un produit. C'est une méthode précieuse qui permet à l'entreprise de valider, tout au long de la construction du produit, sa qualité et sa fiabilité : ₋ Elle identifie les modes de défaillance des composants, en évalue les effets sur l’ensemble des fonctions et en analyse les causes. ₋ Elle évalue l’impact, ou criticité, de ces modes de défaillances sur la sûreté de fonctionnement. ₋ En phase de conception, elle est associée à l’Analyse Fonctionnelle, pour la recherche des modes de défaillances spécifiques à chaque fonction ou contrainte des composants. ₋ Dans le cas d'analyse sur des procédures ou chaînes de fabrication, elle permet de localiser les opérations pouvant conduire à élaborer un produit ne respectant pas le cahier des charges, ce qui permettra par la suite de limiter les rebuts. ₋ Appliquée à un groupe de travail pluridisciplinaire, elle est recommandée pour la résolution de problèmes mineurs dont on veut identifier les causes et les effets ; elle contribue donc à la construction et à l'amélioration de la qualité. Il existe plusieurs types d’AMDEC dont les deux suivantes :  AMDEC machine (ou moyen de production) : on identifie les défaillances du moyen de production dont les effets agissent directement sur la productivité de l'entreprise. Il s'agit donc de l'analyse des pannes et de l'optimisation de la maintenance.  AMDEC procédé : on identifie les défaillances du procédé de fabrication dont les effets agissent directement sur la qualité du produit fabriqué (les pannes ne sont pas prises en compte). Historique et évolution : La FMECA (failure mode effect critically analysis) a été mise au point vers 1960 dans l’industrie aéronautique américaine. Dédiée à l’origine à la mise au point des produits, l’industrie automobile a étendu son usage à la mise au point des procédés, puis des systèmes de production vers 1980. De plus, alors que sa vocation initiale était prévisionnelle, l’outil a été utilisé de façon « opérationnelle » pour améliorer des systèmes existants. Il est possible de réaliser des AMDE ou des AMDEC, l’estimation de la criticité des modes de défaillance apparaissant utile ou non. Actuellement, les AMDE (C) sont mises en œuvre : – de façon réglementaire : sûreté des industries à risque (nucléaire, chimie, aérospatiale, transports, etc.) ; – de façon contractuelle : équipementiers de l’automobile principalement ; – de façon volontaire : construction d’une bonne disponibilité à l’origine ou amélioration de la disponibilité en phase d’exploitation. Nous n’étudierons que les analyses de type « AMDEC-moyens de production » qui concernent le plus les techniciens de maintenance. CHAPITRE 5 : ANALYSE PREVISIONNELLE DES DEFAILLANCES 81 | module LAT67 : « Maintenance et fiabilité » Bella. Y 5.3.2. Prérequis à l’AMDEC-moyen de production Il faudra d'abord valider l’objectif de l’étude : pourquoi effectue-t-on cette étude ? L’objectif va dépendre du contexte de l’étude :  Amélioration de la fiabilité du produit ;  Amélioration de la disponibilité du moyen de production ;  Amélioration de la disponibilité du service. 5.3.2.1. Les analyses AMDEC se font en groupe de travail L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe : chacun y met en commun son expérience et sa compétence. On commence tout d’abord par constituer le groupe de travail. L'AMDEC fait appel à l'expérience, pour rassembler toutes les informations que détiennent les uns et les autres, mais aussi pour faire évoluer les conclusions que chacun en tire. Les méthodes de travail en groupe doivent être connues et pratiquées afin d'assurer une efficacité optimale. C'est un critère de réussite essentiel. A – Les acteurs de la méthode 1. Le demandeur (ou pilote) : c’est la personne ou le service qui prend l'initiative de déclencher l'étude. Il est responsable de celle-ci jusqu’à son aboutissement. Il en définit le sujet, les critères et les objectifs. Il ne doit pas être le concepteur pour garantir l’indépendance des jugements. 2. Le décideur : c'est la personne responsable dans l'entreprise du sujet étudié, et qui, en dernier recours et à défaut de consensus, exerce le choix définitif. Il est responsable et décideur des coûts, de la qualité et des délais. 3. L'animateur : c'est le garant de la méthode, l'organisateur de la vie du groupe. Il précise l'ordre du jour des réunions, conduit les réunions, assure le secrétariat, assure le suivi de l'étude. Très souvent, c'est un intervenant extérieur, ou du moins extérieur au service de façon à pouvoir jouer les candides. 4. Le groupe de travail : 2 à 5 personnes en général, responsables et compétentes, ayant la connaissance du système à étudier et pouvant apporter les informations nécessaires à l'analyse (on ne peut bien parler que de ce que l'on connaît bien). Selon l'étude (produit, procédé ou moyen de production), ce seront des représentants du design, du marketing, du bureau d'études, du service qualité, du service achat, de la production, de la maintenance ou des experts du domaine étudié. B - Planification des réunions Comme il est difficile de réunir 5 à 8 personnes d'un certain niveau (elles sont souvent peu disponibles), on planifie les cinq phases, de la « préparation » jusqu’aux « actions menées » en respectant une fréquence d'une demi-journée tous les 15 jours en général. C – Limitations de l’étude Il est nécessaire de limiter le champ et la durée de l’étude. Un champ d’étude trop important conduira à un exercice harassant pour un résultat médiocre. Une durée d’étude de 2 à 3 mois est tout à fait raisonnable. CHAPITRE 5 : ANALYSE PREVISIONNELLE DES DEFAILLANCES 82 | module LAT67 : « Maintenance et fiabilité » Bella. Y D – Constitution du dossier AMDEC Dans cette phase, on effectue la collecte des données nécessaires à l’étude : – Cahier des charges ou spécifications du produit ; – Plans, nomenclature, gammes de fabrication, spécifications ; – Calculs et leur vérification (chaîne de cotes) ; – Contraintes de fabrication ; – Défaillances observées (retours clients, rebut de production) ; – Essais de fiabilité, résultats de test ; – Relevés statistiques d’exploitation, historiques des pannes ; – Probabilités de défaillances liées à la technologie ; – Objectifs qualité. 5.3.2.2. Mise au point de la fiche d’analyse Le système à analyser doit être totalement défini : environnement, réglementation, fonctions et performances minimales requises. Sur un tableur, il faut définir les « lignes » (les composants) et les « colonnes » nécessaires (AMDE ou AMDEC) uploads/Management/ chapitre-5-analyse-previsionnelle-des-defaillances-apport-de-la-surete-de-fonctionnement.pdf