Remerciez-le!

Remerciez @Admin pour avoir partagé cet document gratuitement, de la manière la plus simple, en partageant sur les réseaux sociaux.

APR Essentielle et très structurante, surtout en matière de sécurité, pour tout

APR Essentielle et très structurante, surtout en matière de sécurité, pour tout projet innovant, qu’il s’agisse de modifications de systèmes connus ou de nouveaux systèmes. Démarche qui commence dès qu’une démarche de maîtrise des risques apparaît nécessaire dans un projet avant qu’il soit question de méthodes d’évaluations de risques (AMDE, AMDEC, arbres de défaillance et autres...). se déroule au début du projet.Ensuite l’APR accompagne toute la vie du projet et peut être révisée et complétée au fur et à mesure que le projet se précise. Très utilisée dans les domaines où les préoccupations de sécurité sont les plus présentes comme les transports et la chimie. Une APR doit permettre : — de se rendre compte si le projet pourrait devoir être abandonné parce que certains risques inacceptables se révèleraient irréductibles ; — de dimensionner a priori les efforts d’études et de réduction de risques ; — de localiser les domaines du système qui demanderont le plus d’efforts et donc, les compétences requises en matière de maîtrise des risques. Inversement la démarche APR permet d’anticiper sur la nature des faiblesses en sûreté de fonctionnement et les limites des performances sûreté de fonctionnement qu’il est raisonnable de vouloir atteindre. En poursuivant l’objectif essentiel de repérer les difficultés et les efforts les plus importants de réduction de risque et de démonstration de la sûreté de fonctionnement. HAZOP Hazard and Operability Study Outil formalisé, systémique et semi-empirique pour analyser les risques potentiels associés à l’exploitation d’une installation industrielle. S’adressait particulièrement à la phase d’ingénierie de détail de nouvelles installations chimiques ou pétrochimiques. Approche a priori des dangers et des dysfonctionnements d’une installation par l’étude systématique des déviations des paramètres gouvernant le procédé à analyser. Aplicaciones en la industria pétrolière, chimique ou pétrochimique, mais aussi dans des industries où les dangers sont d’une autre nature, le nucléaire, l’alimentaire et les transports. AMDEC Méthode inductive qui part des défaillances élémentaires des composants pour en déduire ce qui en résulte et donc à quelles situations, dues à ces défaillances, il faut s’attendre, avec une évaluation de la gravité de ces situations. L’AMDE(C) consiste à identifier et évaluer l’impact des défaillances des éléments du système sur celui-ci, ses fonctions, son environnement. 2.2 Utilité de l’AMDE(C) exigence contractuelle ou réglementaire du identifie les problèmes auxquels exposent les défaillances internes du système étudié. cela permet : — d’évaluer la gravité des situations auxquelles il faudra peutêtre faire face ; — d’évaluer globalement les risques auxquels les défaillances des composants exposent ; — d’identifier et de hiérarchiser les faiblesses du système ; — de prévoir la maintenance corrective nécessaire ; — d’évaluer l’intérêt de modifications de la conception ou de maintenance préventive pour réduire ces risques ; — de prévoir des mesures d’exploitation adaptées aux situations à venir ; — de hiérarchiser l’importance des règles d’exploitation et de maintenance ; — d’intégrer dans une vision globale du système les compétences des diverses sciences et techniques sollicitées par le système en faisant dialoguer les spécialistes de celles-ci. L’AMDE, appliquée à un produit destiné au grand public, incluant comme « composant » l’utilisateur et lui associant comme « modes de défaillance » les mauvais usages, erreurs ou manques de soin auxquels il peut raisonnablement soumettre son appareil, permet d’imaginer les risques (dysfonctionnements ou accidents) auxquels il s’expose du fait des défaillances, intrinsèques ou induites par son action, de l’appareil. Sur cette base, l’entreprise, qui commercialise le produit, peut ajouter une dimension criticité à ces événements (responsabilité du constructeur du fait du produit en cas d’accident, perte de clientèle, perte d’image, coût d’après- vente…) et évaluer l’intérêt de mesures de réduction de risque (avertissements sur la notice, indications sur le produit, ajout de protections ou de détrompeurs, modification de la conception ou de la fabrication, voire retrait du marché…). L’AMDEC, appliquée à une chaîne de production, permet de hiérarchiser et de valoriser les conséquences des défaillances des pièces composant la chaîne et, en conséquence, d’évaluer l’intérêt : — des stocks de pièces de rechange ; — de modifications de la chaîne pour réduire les temps de remplacement de certaines pièces ; — de renforcer ou d’alléger la maintenance préventive sur telle ou telle pièce ; — de choisir tels ou tels points de contrôle pour garantir la qualité du produit fini de façon optimale ; — de payer plus cher des pièces plus fiables ; — de doubler tout ou partie de la chaîne ; — de privilégier une série ou un fournisseur pour telle ou telle pièce… L’APR ayant globalement comme objectif d’identifier les risques nécessitant une démarche spécifique et de proposer une démarche de maintien de ces risques à un niveau acceptable, une AMDE(C) sur une partie du système est la démarche adéquate si les défaillances des composants du système sont susceptibles d’être à l’origine de risques importants MOSAR la méthode organisée systémique d’analyse des risques ou MOSAR. Elle fait appel à la modélisation systémique [1] car après avoir décomposé l’installation en sous-systèmes et recherché systématiquement les dangers présentés par chacun d’entre eux, ces sous-systèmes sont remis en relation pour faire apparaître des scénarios de risques majeurs. Cette partie de l’analyse est une APR (Analyse préliminaire des risques) évoluée car elle ne se contente pas de passer l’installation au crible de grilles préétablies issues du retour d’expérience. Elle construit, à partir d’une modélisation des différents types de dangers par le modèle MADS (Méthodologie d’analyse de dysfonctionnement des systèmes), les scénarios possibles. La négociation d’objectifs permet de hiérarchiser ces scénarios} Analyser les risques d’une installation va consister essentiellement à identifier les dysfonctionnements de nature technique et opératoire (opérationnelle, relationnelle, organisationnelle) dont l’enchaînement peut conduire à des événements non souhaités par rapport à des cibles (individus, populations, écosystèmes, systèmes matériels ou symboliques). uploads/Management/ cindynique.pdf