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Automatisation et supervision de deux Silos C I . O . K SOMMAIRE 1-Introduction

Automatisation et supervision de deux Silos C I . O . K SOMMAIRE 1-Introduction : Dans cette partie, nous allons présenter en premier lieu l'organisation du CI.O.K. Ensuite, nous allons concentrer sur les ateliers en précisera le zone d’intervention et faire un petit descriptif de ses travaux en cours. 2- Présentation de la société d’accueil CI.O.K : La société des Ciments d’Oum El Klil (CI.O.K) a été créée sous forme de projet mixte Tunisien-Algérien en 1973, dont la réalisation a été arrêtée après l’étude géologique de Djebel Oum El Klil. Le site d’implantation de l’usine est situé à proximité de ce gisement qui se trouve à 30Km de la frontière algérienne. Et depuis sa création cette société est passée par plusieurs dénominations qui sont: CIMAT: La société a été crée en 1973 sous forme de projet mixte Algérie-Tunisien (CIMAT). Le choix de site d’implantation de l’usine c’est fixé après l’étude géographique du gisement du djebel d’ohm Klil. SICO SICO : Le projet a été repris intégralement par l’état tunisien en donnant naissance à la SICO (société des industries cimentières de l’Ouest) en 1976. CIOK CIOK : Page 1 Automatisation et supervision de deux Silos C I . O . K La société a changé la dénomination sociale pour devenir CIOK : société de ciment d’Ohm EL Klil (JORT du13/10/1981) et a transféré son siège au Kef tout en gardant des bureaux à Tunis. 3. Identification de l’organisme : - Raison sociale : Société des Ciments d’Ohm EL Klil (CIOK). - Forme juridique : Société anonyme. - Capital : 34000000 DT. - Domaine d’activité : Production et commercialisation des ciments et de la chaux. - Production nominale : 1000000 de tonnes de clinker. 1000000 de tonnes de ciments. 1000000 de tonnes de chaux artificielle. Commercialisation : Local Exportation. Qualités produites : Ciment 32.5HRS (haute résistance aux sulfates). Ciment 132.5 MRS (prise mer/moyennement résistant aux sulfates). - Moyens humains : L’effectif de la société englobant 519 employés est réparti comme suit: Répartition par site : Répartition par catégorie : Usine : 80% Exécution : 57% Siège : 14% Maîtrise : 34% Antenne de Tunis : 6% Encadrement : 9% Page 2 Automatisation et supervision de deux Silos C I . O . K Tableau 1: la répartition Figure 1 : Représentation par catégories des employés 4. Organigramme général de la société : Page 3 Automatisation et supervision de deux Silos C I . O . K Figure 2 : l’organigramme général de société 4 .1. Explication de l'organigramme Suivant l’organigramme présenté par l’entreprise, l’organisation structurelle de « Cimenterie d’Ohm El Klil » est de type fonctionnel. En effet, 10 directions fonctionnelles qui sont : - La direction administrative et sociale. - La direction financière et comptable. - La direction commerciale. - La direction audio interne. - La direction contrôle de gestion. - La direction qualité. - La direction informatique. - Une direction générale technique à laquelle sont liée une direction d’exploitation et une direction d’approvisionnement, donnant ainsi plus d’importance à l’activité industrielle de l’entreprise. Page 4 Automatisation et supervision de deux Silos C I . O . K 5. Les différents ateliers de l’usine: Figure 3 : Cycle de fabrication de ciment Le ciment est une poudre minérale qui a la propriété de former, en présence de l’eau, une pate capable de faire prise et de durci progressivement, même à l’abri et notamment sous l’eau, c’est un liant hydraulique. Il est réalisé à partir du clinker, du calcaire et du gypse dosés et broyés finement. Le produit cru (farine) est obtenu par un broyage fin des matières premières composées essentiellement de calcaires et d’argiles. Page 5 Automatisation et supervision de deux Silos C I . O . K La cuisson se caractérise principalement par deux grandes étapes que sont la décarbonatation des calcaires et la clinkerisation du produit. 5.1- Atelier concassage : 5.1.1- Concasseur calcaire : Il est composé essentiellement de deux Rotors, chaque Rotor porte 18 marteaux, ces deux Rotors sont entraînés à l’aide de deux moteurs Asynchrone de puissance P = 2x1250KW, ce qui permet à ce concasseur d’avoir un débit maximum de 1000 tonnes/h avec une granulométrie à la sortie qui ne dépasse pas les 30mm. 5.1.2- Concasseur marne : Il est composé essentiellement d’un seul Rotor articulé à 18 marteaux et une enclume mobile, ce Rotor est entraîné à l’aide d’un moteur de puissance P = 810KW ce qui permet à ce concasseur d’avoir un débit maximum de 400 tonnes/h avec une granulométrie à la sortie qui ne dépasse pas les 30mm. 5.2- Atelier pre-homogeneisation : 5.2.1- Stockage : L’usine dispose d’un hall de stockage pour le calcaire et la marne comprenant deux tas chacun, placés l’un devant l’autre et entre les deux tas se trouve une Roue-pelle tandis qu’aux bords latéraux se trouvent les deux jeteurs qui ont pour rôle de desservir les deux tas de chacune des deux matières sans autant gêner le déplacement des Roue-pelles. 5.2.2- Doseur cru : Il est formé de 4 doseurs (calcaire, marne, fer, sable) qui servent à doser les diverses entités qui forment la matière brute avec des pourcentages bien déterminés en agissant sur la vitesse de rotation des tapis roulants qui se trouvent sur chaque doseur. Les Tapis sont entraînés en rotation par des moteurs asynchrone de puissance P =2,2KW pour les doseurs marne et calcaire et P = 0,75KW pour les doseurs fer et sable. Page 6 Automatisation et supervision de deux Silos C I . O . K Figure 4: Doseur cru 5.3-Atelier broyage a cru : 5.3.1- Broyeur cru : Après homogénéisation, la matière arrive au Broyeur cru avec une humidité supérieure à 6% pour permettre dans le premier compartiment de sécher la matière par le gaz provenant des deux fours EVS à 300°C ou par le foyer auxiliaire en cas d’arrêt du four. Après séchage, le mélange passe dans le compartiment finisseur, la matière quitte le broyeur par une sortie périphérique située entre le dégrossisseur et le finisseur. 5.3.2- Les silos d’homogénéisation : L’usine dispose de deux silos d’homogénéisation d’une capacité totale égale à 16000 Tonnes. La base de chaque silo est constituée de plusieurs secteurs formés d’une surface poreuse à travers laquelle l’air comprimé est soufflé alternativement dans chacun des secteurs permettant l’homogénéisation de la couche extraite . Figure 5: Silos d’homogénéisation 5.4- Atelier cuissons: 5.4.1- L’échangeur de chaleurs EVS : Il comprend deux tours parallèles à quatre étages. Les gammes et les cyclanes sont parcourus de bas en haut par le gaz chaud du four rotatif qui cède leur chaleur à la farine pulvérisée alimentée à centre courant (de haut en bas) subissant le long de la tours la transformation suivante : Page 7 Automatisation et supervision de deux Silos C I . O . K -Déshydratation dans les cyclones I et II. -Décarbonatation dans les cyclones III et IV. 5.4.2- Le four : C’est un four rotatif de 96m de longueur et de 5,4m de diamètre, il repose sur 3 galets avec une pente de 3° par rapport à l’horizontal. Le four effectue un mouvement de rotation avec une vitesse nominale de rotation de 1,5 tours/min. Il peut aussi avoir une vitesse de rotation minimale 0,65 tours/min et il peut avoir une vitesse maximal de 2,5 tours/min .ce mouvement rotatif est obtenu par deux moteur asynchrone de puissance P = 2x300KW (figure 2). Figure 6: Four rotative 5.4.3- Refroidissement : Il est divisé en 3 compartiments (G1-G2-G3) pour permettre un refroidissement par étape. On trouve aussi sous le refroidisseur une chaîne traînante qui sert à amener la matière fine vers la chaîne godet pour être stockée dans des récipients qui ont une capacité de 5000 tonnes pour chacun. 5.5- Atelier broyeur ciment 5.5.1- Manutention des ajouts : Page 8 Automatisation et supervision de deux Silos C I . O . K La manutention des ajouts se fait dans un système de 6 doseurs, trois doseurs pour la chaine « ciment 1 » et les trois autres pour la chaine « ciment 2 », dans lesquels on mélange le clinker, le calcaire riche et le gypse pour être transportés vers les broyeurs. 5.5.2- Broyage ciment : C’est un sous atelier qui se compose de deux broyeurs ciment (1) et (2) de capacité respective 140 tonnes/h et 70tonnes/h. Le broyeur ciment (1) est commandé par 2 moteurs de puissance P =2x2250KW, tandis que le broyeur ciment (2) est commandé par deux moteurs de puissance P=2x1200KW(figure 2). Figure 7: Broyeur ciment 5.6- Atelier ensachage: Il est composé de 6 silos de stockage les silos 1, 2, 3,4 sont destinés pour les lignes d’ensachage A, B, C, D et E tandis que les silos 5 et 6 sont désignés par les lignes d’ensachage I et II le transfert de la matière se fait par l’intermédiaire des aéros qui utilise de l’air sous pression. 6- Processus de fabrication du ciment : Comme est représenté dans la Figure , pour avoir un produit fini à l’expédition, la ligne de transformation qui doit être parcourue par le ciment comprend uploads/Management/ facvd4wk2xa-rapport.pdf