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Amélioration continue de maintenance ISGI Sfax 2018/2019 Mini-projet Fiabilité

Amélioration continue de maintenance ISGI Sfax 2018/2019 Mini-projet Fiabilité & Maintenance Elaboré par: Ghassen FGAIER Encadré par: Wassim MASMOUDI Plan Maintenance o Définition o Les types de la maintenance o Les différents temps de production o Les indicateurs de la maintenance o Une chemin à améliorer la maintenance: la Total Productive Maintenance TPM La TPM: Définition et démarche o Une démarche vers l’excellence o Une démarche vers la qualité totale o Les enjeux de la TPM o Les principes de développement de la TPM o Mise en place du projet TPM Conclusion Maintenance ? Définition: Il existe plusieurs définitions de la maintenance, parmi eux la définition de l’AFNOR qui précise que « La maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d’assurer un service déterminé » Aussi, on peut retenir la définition de la norme NF EN 13306: « Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. » Bien que la norme FD X60-000 définit que le management de la maintenance est: « Toutes les activités des instances de direction qui déterminent les objectifs, la stratégie et les responsabilités concernant la maintenance et qui les mettent en application par des moyens tels que la planification, la maîtrise et le contrôle de la maintenance, l’amélioration des méthodes dans l’entreprise y compris dans les aspects économiques. » Les types de la maintenance Type de maintenance Définition But Préventive Systématique Des opérations de maintenance programmées et effectuées selon un planning qui dépend de temps de fonctionnement ou du nombre d’unités produites. Réduire la probabilité de défaillance des pièces ou des machines, éliminer le risque de défaut avant qu’il apparait. Conditionnelle Des opérations de maintenance réalisées suite à des relevés, un diagnostic et des mesures de l’état de dégradation d’un équipement. Corrective Intervenir et réaliser des opérations de maintenance provisoire (dépannage), ou permanent et durable (curative). Reprendre le bon fonctionnement d’une machine ou d’une pièce après l’apparition de défaillance. Les différents temps de production Les indicateurs de la maintenance Le schéma précédent montre bien les différentes composantes de pertes qui érodent la productivité de la machine. Notons que chaque « perte » trouve sa cause dans un thème qui va intéresser la maintenance. Pour connaître avec précision la situation et mener des actions d'amélioration, la TPM propose deux indicateurs qui intègrent toutes les composantes du rendement machine : le TRS ou Taux de Rendement Synthétique dont l’approche est plutôt financière, le TRG ou Taux de Rendement Global, qui vise plus les performances de l’outil de production. Pour arriver au TRS ou au TRG, nous allons déjà définir au préalable trois ratios. o Taux de bonne fonction TBF: D= TBF/ TR o Taux de performance: Tp= (Temps de fonctionnement brut-pertes de performance) / TBF o Taux de qualité: (Quantités traitées – Quantités rebutées) / Quantité traitées Taux de Rendement Global TRG: Taux de Rendement Synthétique TRS: Une chemin à améliorer la maintenance: la Total Productive Maintenance TPM Afin d’assurer l’amélioration totale et continue de la maintenance on applique la démarche TPM (Total Productive Maintenance), Cette démarche peut intervenir à l’amélioration du rendement des machines sans mettre les opérateurs sous pression. En fait, un suivi attentif révèle vite que les caractéristiques théoriques ne correspondent pas à la réalité. Il est même fréquent que, dans les projets d'amélioration de rendement machine, l'attention se focalise plutôt sur le travail de l'homme. Certes, il faut lui donner une certaine priorité, mais lorsque sa part de travail est optimisée ou que l'on a affaire à des machines entièrement automatiques, il devient nécessaire de se pencher sur le travail des machines elles-mêmes, sur leur exploitation mais aussi leur amélioration : accessibilité pour nettoyage et maintenance, ergonomie des commandes, performances qui sont autant de pistes d'améliorations potentielles. La TPM: Définition et démarche  Définition: TPM était l’abréviation anglo-saxonne de « Total Productive Maintenance ». La TPM a donc pour objectif la réalisation du rendement maximum de l’équipement. Pour cela, elle cherche à établir un système global de maintenance productive pendant toute la durée de vie des installations. Elle implique, de ce fait, toutes les parties, notamment celles de la conception, de l’exploitation et de la maintenance et ceci à tous les niveaux hiérarchiques : des dirigeants aux opérateurs. Enfin, elle cherche à optimiser les coûts de maintenance et d’exploitation. En d’autres termes et plus synthétiquement, la TPM consiste « à rechercher pourquoi un équipement ne produit pas à son niveau nominal et à y remédier » Les démarches de la TPM La TPM est une démarche vers l’excellence: Tendre vers l’excellence, c'est éliminer les pertes et atteindre les cinq zéros: zéro accident, zéro défaut, zéro arrêt, zéro délai, zéro papier. 1. Pas d'incident ou d'accident signifie aucun arrêt, pas de perte humaine, donc pas de délai mais aussi pas de frais financier et donc pas de papier. 2. Pas de défaut signifie que le temps de fabrication est utilisé à 100%, donc pas de déchet, pas de délai, donc pas de papier. 3. Zéro défaut c’est aussi zéro contrôle, pas de délai, donc pas de papier. Donc tendre vers l’excellence, c’est: • minimiser les arrêts machines, • améliorer les machines existantes, • maximiser l’utilisation des machines, • réduire les frais financiers, • retarder les investissements capacitaires, • introduire des nouveaux équipements en tenant compte l’historique. La TPM est une démarche vers la qualité totale: La TPM va répondre à la qualité totale à travers 5 piliers: Amélioration la fiabilité des équipements: faire en sorte que le produit reste conforme au besoin. Optimisation des temps de marche: recherche un moyen d'améliorer de façon continue la disponibilité des installations. Prévention les défauts de façon à éviter les défaillances. Mesure régulièrement la performance: un suivi de la démarche. Impliquer l’être humain et le responsabiliser à travers un enrichissement des tâches. Les enjeux de la TPM la recherche de la performance des équipements apporte un gain de productivité pour l'organisation et la gestion, mais elle apporte aussi beaucoup au niveau du personnel. Donc les enjeux de la TPM sont: exigences économiques et exigences humaines. Enjeux économiques: la réduction du taux de rebut et des retouches, l’augmentation des capacités de production, l’augmentation de la durée de vie des machines, l’amélioration de la productivité globale, la limitation des investissements, l’amélioration du retour de financement. Enjeux humaines: La bonne réussite du plan TPM passe par une bonne implication et une bonne participation du personnel. Le personnel, comme l'entreprise, gagne à adopter la TPM. A travers la TPM, les opérateurs voient leur travail enrichi par un transfert de tâches de maintenance. Ce transfert ne peut s'effectuer sans une élévation du niveau de leurs compétences. De plus, le personnel participe à la définition des objectifs et à l'amélioration du plan TPM au sein de groupes de travail. La TPM cherche à impliquer et à responsabiliser le personnel. Il s'agit vraiment d'un enrichissement et d'une reconnaissance du travail de chacun. Elle répond aux aspirations de tous. Les principes de développement de la TPM La TPM est structurée autour 5 principes qui font une démarche globale de management des ressources de production ayant pour objectif la performance économique de l’entreprise et l’amélioration continue. Principe n°1: Atteindre l’efficacité maximale des équipements Pour atteindre cette efficacité maximale, il est avant tout indispensable de respecter les conditions de base d'utilisation des équipements et donc de supprimer toutes les causes de pertes chroniques et de dégradations forcées (agressions extérieures et non-respect des conditions de normalité). Ceci concerne principalement les hommes de production (qualité de la conduite, du réglage, respect des caractéristiques nominales, respect de l'équipement, nettoyage, ...). De plus les opérateurs étant les plus proches de l'équipement ils seront mis à contribution pour détecter au plus tôt les prémices d'anomalies sur les équipements (il est plus important de transformer les opérateurs en « détecteurs fiables » qu'en techniciens de maintenance). Principe n°2:démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et équipements: La maîtrise des ressources de production permettra aux responsables production et maintenance de travailler efficacement avec les services développements et ingénierie pour concevoir des produits faciles à fabriquer et des équipements faciles à utiliser et faciles à entretenir. La TPM rejoint la notion d’ingénierie simultanée et vise à ne plus accepter de modifications du produit ou de l’équipement après la phase de pré-industrialisation, Principe n°3 : obtenir l'efficacité maximale des services fonctionnels Les services techniques et administratifs doivent avoir pour objectifs de fournir à la production les informations et supports nécessaires à l'amélioration de sa compétitivité, tout en diminuant les tâches administratives et en simplifiant les procédures « sur-générées ». Principe n°4: Stabiliser les 5M à haut niveau: Obtenir le Zéro panne, le Zéro défaut, le TRG maximum, en un mot obtenir la performance maximale des ressources de production nécessite d’atteindre et de maintenir à un haut niveau les 5M, c'est à dire de mettre en œuvre uploads/Management/ mini-projet-mintenance.pdf