Remerciez-le!

Remerciez @Admin pour avoir partagé cet document gratuitement, de la manière la plus simple, en partageant sur les réseaux sociaux.

CHAPITRE 1 : MANAGEMENT DU SERVICE MÉTHODES ISET DU KEF Hermi Haithem Page 1 Ma

CHAPITRE 1 : MANAGEMENT DU SERVICE MÉTHODES ISET DU KEF Hermi Haithem Page 1 Management Technique Gestion CHAPITRE 1 Management du service méthodes 1.1 La vie d’un service maintenance La figure 1.1 montre les trois composantes liées aux métiers de la maintenance : - La technique: elle est la vocation première et principale de la maintenance. Sans la compétence technique, il est impossible de réaliser ou de faire réaliser une intervention de maintenance. - La gestion: sa nécessité est apparue au tournant des années 1980, au moment où la bonne gestion des activités est devenue importante. Il s’agit de gérer : - Les budgets et les dépenses ; - Les interventions et leur avancement ; - Les pièces de rechange et leur stockage ; - Le préventif : création, lancement, suivi de réalisation. - Le management: le fort besoin de cet aspect apparaît clairement depuis quelques années. Le management d’un service maintenance est différent par nature des autres types de management : autonomie des intervenants, compétences nécessaires. Les proportions de chaque composante changent selon la fonction, mais elles sont toujours présentes. Chaque niveau hiérarchique doit déployer à un moment l’une de ces trois compétences. Le responsable maintenance a une forte part de management et de gestion, mais conserve une part de technique. Inversement, un technicien verra sa plus grande part d’activité consacrée aux aspects techniques, mais devra consacrer un temps à la gestion et, ponctuellement, au management. Figure 1.1 Triptyque technique-gestion-management 1.2 Responsabilités du méthodiste Le méthodiste est un technicien polyvalent ainsi que efficace au bureau que sur le terrain. Enrichi par une formation au management économique et social, conscient de la réglementation en vigueur (sécurité en particulier) et il occupe une position stratégique, voir la figure 1.2, au sein du service maintenance. Gestion du parc matériel Préparation des activités Analyse des activités Gestion de la documentation Méthodiste Participation aux études Participation au choix de matériel Participation aux travaux neufs Propositions d’amélioration Assistance technique sur site Participation au choix de politique de maintenance Figure 1.2 Profil du méthodiste 1.3 Analyse des temps de maintenance Dans l'appellation temps de maintenance, il faut y voir : - Le temps machine, c'est à dire l'alternance d'UT (Up time) et de DT (Down time) ; - Le temps d'activité humaine, c'est à dire les temps d'intervention des techniciens de réalisation. Le gros problème réside dans la mesure de ces temps, car une mesure de temps non maîtrisée conduit obligatoirement à des études de fiabilité biaisée, à un taux de maintenabilité optimiste ou une logistique de soutien déphasée. 1.3.1 Moyens de mesure Pour les temps machine, c'est les compteurs (horaires, de cycle, d'unités d'usage) ou l'horloge. Ce type de mesure s'effectue toujours correctement et est rarement mis en doute. Pour les temps d'activité humaine, c'est plus délicat, car la mesure repose sur l'autocontrôle des intervenants. Le chronomètre ou l'enregistrement vidéo (nécessaire pour un SMED) sont souvent mal vécus par techniciens de terrain et ne sont réservés qu'à des activités spécifiques (pour illustrer une gamme opératoire par exemple). D'autre part, la durée d'un dépannage est très variable selon la nature de la défaillance (de quelques secondes à plusieurs heures). Estimation Gestion Temps alloué Prévision Planification Temps passé Réalisation Ordonnancement Méthodes 1.3.2 La mesure du temps : est-ce nécessaire ? Il est important de connaitre et de maîtriser le temps d'activité parce qu’il est la base de toute gestion rationnelle du service maintenance (voir figure 1.3) : - sans estimation des temps alloués provoque une absence de planification des interventions préventives et pas de gestion prévisionnelle ; - sans relevés des temps passés donnent une absence de coûts de maintenance, ce qui donne donc aussi une impossibilité de gestion du budget, une analyse absente des activités qui aboutissent finalement à une amélioration nulle. Figure 1.3 Cycle de détermination du temps alloué pour une activité La figure 1.4 montre un exemple d’activité du service de maintenance du temps estimé au temps passé. Fonction méthodes Estimation de la durée Ordonnancement Programmation du planning de charge ou délais de sous- traitance Fonction réalisation Mesure et saisie de la durée 2h Lundi 8h 10h Lundi 8h30 11h15 Durée relevée 2h45 Retour d’expérience Figure 1.4 Du temps estimé au temps passé 1.3.3 Nécessité de la connaissance des temps La connaissance des temps passés et l'évaluation des temps à venir sont des conditions nécessaires à la gestion de la maintenance, elles interviennent à tous les niveaux comme l’indique le tableau suivant : Tableau 1.1 Liste des niveaux d’intervention en fonction du temps Préparation - délais de sous-traitance - devis, établissement des programmes - budget prévisionnel - choix de la méthode de travail Ordonnancement - planning de charge, - répartition équitable du travail - lancement Intervention - temps passé par BT. - délais à respecter Exploitation au B.M - chiffrage des coûts directs et indirects, - répertoire des temps - juger de la qualité de la prévision - rétributions éventuelles (primes), - gestion des activités du service au sens large Unités usuelles : Tableau 1.2 Unités usuelles du temps Système sexagésimal Système mixte Système décimale heure heure heure minute minute , - 1/10 heure seconde 1/l0 min 1/100 h = l ch = 36 s 1/10s 1/100 min 1/1000 h = 1 mh = 3.6s 1/100 s 1/100 min 1/10000h=1 dmh=0.36s 1cmh = 0.036 s TTA Intervention TBF TBF 1.3.4 Les temps de maintenance 1.3.4.1 La MTBF (norme X60-500) La MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement (TBF). Un temps de bon fonctionnement est le temps compris entre deux défaillances. 1.3.4.2 La MTTR (norme X60-500) La MTTR est la moyenne des temps techniques de réparation (TTR). Le TTR est le temps durant lequel on intervient physiquement sur le système défaillant. IL débute lors de la prise en charge de ce système jusqu'après les contrôles et essais avant la remise en service. 1.3.4.3 La MTTA (norme X60-500) La MTTA est la moyenne des temps techniques d'arrêt (TTA). Les temps techniques d'arrêt sont une partie des temps d'arrêt que peut connaître un système de production en exploitation. Ils ont pour cause une raison technique pour distinguer des arrêts inhérents à la production (attente de pièce, de matière, d'énergie, changement de production, etc.). La figure 1.5 montre les différents temps qui caractérisent une intervention de maintenance. TTR Production Maintenance Figure 1.5 Les temps caractéristiques lors d'une intervention Défaillance Prise en charge du S.M Début phase active Remise en service Fin de la prise en charge t0 t1 DT t2 t3 t4 Production Non production Intervention Production tp Détection de la défaillance Appel à la maintenance Déplacement des intervenants Diagnostic Rassemblement des moyens Opération de maintenance corrective Essais et contrôles Remise en service 1.3.5 Les temps d’intervention préventive Dans une intervention préventive, toute la préparation est réalisée auparavant ; elle commence donc par l'émission de l’OT (ordres de travail). La figure 1.6 donne son découpage. On appelle temps technique d'intervention préventive (TTR), l’intervalle du temps (t3-t2). Équipement opérationnel Émission de l’OT Prise en charge, préparation, approvisionnement Consignation, procédure sécurité Intervention (nettoyage, accès, dépose, échange, remontage, repose) Essais, contrôles, réglages, déconsignation Équipement opérationnel Compte rendu d’intervention Figure 1.6 Découpage d’une intervention préventive 1.3.6 Les temps d’intervention corrective La maintenance corrective vise à rétablir le bien considéré dans l’état d’accomplir une fonction requise, au moins provisoirement et/ou partiellement. La figure ci-dessous montre les différentes phases d'une intervention corrective. Figure 1.7 Les phases d'une opération de maintenance corrective Défaillanc MTTR 1.3.7 Estimation des temps d’intervention Le MTTR et le TTR paramètrent la maintenabilité de l'équipement. Pour les obtenir, il faut avoir réalisé l'intervention selon un nombre de fois N suffisant. L'histogramme des TTR et la densité de probabilité g(t) qui s'en déduit ont une allure dissymétrique (Voir Figure1.8). g(t) TTR Figure 1.8 Répartition des TTR mesurés A partir de graphe ci-dessus, on peut définir: - TO représente le temps record ou temps optimiste, - TP représente le temps le plus mauvais ou temps pessimiste, - TR représente le temps le plus fréquent ou temps réaliste. La moyenne et l’écart type s’écrivent donc : MTTR = TO +4TR +TP et σ = TP−TO 6 6 Attention : Pour appliquer ces formules, il faut un retour d'expérience de taille suffisante (N > 50). 1.4 Analyse des coûts de maintenance Les coûts de maintenance peuvent se diviser en deux parties : les coûts directs liés directement au service et les coûts indirects liés à l'indisponibilité des équipements. 1.4.1 Coûts directs de maintenance (Norme X50-020) Les coûts directs de maintenance, qu'elle soit corrective ou préventive, correspondent aux coûts directement imputables à la maintenance, à l'exclusion des coûts résultant de l'indisponibilité et des dégradations de fonction des équipements : - Salaires du personnel du service maintenance et charges sociales correspondantes ou dépenses de main d'œuvre Cmo, - Coût des fournitures de maintenance et consommables Cc, - Coût de la maintenance externalisée Ce, - Charges financières correspondant par exemple à la valeur des équipements de maintenance (amortissements des investissements en outillage, maintien en état de ces outillages et consommables associés), mais aussi frais de fonctionnement uploads/Management/chapitre-1-management-service-methodes.pdf