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BTS MI STRATÉGIES DE MAINTENANCE LE DIAGNOSTIC ET SA DÉMARCHE Le diagnostic et

BTS MI STRATÉGIES DE MAINTENANCE LE DIAGNOSTIC ET SA DÉMARCHE Le diagnostic et sa démarche 1 DEBUT « LOCALISER l ’élément défaillant » non Elément défaillant identifié oui FIN « LOCALISER l ’élément défaillant » 2 Identifier l ’élément défaillant 1 Identifier la chaîne défaillante 1– GÉNÉRALITÉS : Définition du diagnostic : identification de la cause d’une défaillance à l’aide d’un raisonnement logique. La défaillance désigne tout ce qui est anormal, tout ce qui s’écarte d’une norme de bon fonctionnement (alarme, arrêt intempestif, produit défectueux, etc.). Le défaut qui apparaît s’appelle le symptôme. Un symptôme est un écart entre ce qui est et ce qui devrait être. Le symptôme est le défaut que l’agent de maintenance constate. C’est à partir du symptôme qu’il va chercher les causes. Il faut décrire le symptôme de la façon la plus précise possible, c’estàdire caractériser la défaillance :  Un moteur qui s’arrête brutalement ;  Un bruit sourd et fort (localisation difficile) ;  Une odeur de frein brûlé. Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective. De sa pertinence et de sa rapidité dépend l’efficacité de l’intervention entreprise. L’action de maintenance effectuée suite à une défaillance permet le passage de l’état de dysfonctionnement à l’état de fonctionnement. Elle corrige l’erreur sur le système. Cette action comprend plusieurs phases :  Localiser (identifier l’élément défaillant)  Diagnostiquer (identifier la cause de la défaillance)  Corriger (appliquer le remède)  Essayer (vérifier l’effet du remède). Un agent de maintenance n’a pas réalisé un diagnostic lorsque, ayant localisé un module défaillant à l’intérieur d’un système, il le change ou le répare. Il a trouvé une fonction perdue, mais il n’a rien pu améliorer, puisqu’il n’a pas identifié la cause. Un dépannage est une panne effacée : c’est uniquement une action palliative. Cette action n’a aucune valeur ajoutée. Seul le diagnostic permet une amélioration : c’est une panne résolue et ceci est fondamental en maintenance : Le diagnostic contient et dépasse la localisation, et lui seul contient une potentialité de progrès par des actions sur les causes. Il permet d’aboutir à des actions correctives qui doivent éviter que la même défaillance se reproduise à nouveau. Les figures de la page suivante illustrent la différence entre action palliative et action corrective. La localisation de l’élément défaillant est une étape primordiale du diagnostic. Elle doit être réalisée avec rigueur et méthode. Que le système soit automatisé ou non, l’application d’une démarche s’impose. Tout au long de la localisation d’un élément défaillant, le technicien de maintenance doit :  Identifier les risques engendrés par le système et son environnement ;  Définir les mesures de sécurité et les mettre en œuvre. BTS MI STRATÉGIES DE MAINTENANCE LE DIAGNOSTIC ET SA DÉMARCHE Le diagnostic et sa démarche 2 DEBUT « Identifier la chaîne défaillante » oui Etat du système provoqué par L ’opérateur Peut on r emettr e le système en situation de défaillance non La défaillance Situation de défaillance arrêt Fonctionnement dégradé Ar r êt déclenché par Un figeagedu cycle Une fonction de sécurité Identifier la fonction de sécur ité déclenchée La chaîne défaillante est identifiée oui non Analyser le fonction nement dégr adé Analyser les conditions de déclenchement Analyser la situation de figeage Recher cher les conditions de déclenchement de la fonction de sécur ité Recr éer vir tuellement la situation de défaillance Mettr e le système en situation de défaillance Constater la défaillance FIN « Identifier la chaîne défaillante » BTS MI STRATÉGIES DE MAINTENANCE LE DIAGNOSTIC ET SA DÉMARCHE Le diagnostic et sa démarche 3 2 – IDENTIFIER LA CHAINE DÉFAILLANTE : 3 – CONSTATATION DE LA DÉFAILLANCE : Le constat de défaillance est une phase de recherche d’informations. Il permet au technicien de maintenance de prendre connaissance de l’état du système défaillant afin d’analyser ultérieurement le dysfonctionnement rencontré. Un constat partiellement réalisé ou mal effectué engendre de fausses hypothèses de défaillance telles qu’une erreur de chaîne fonctionnelle par exemple. Ces fausses hypothèses entraînent des vérifications inutiles occasionnant une perte de temps non négligeable. Il faut accorder au constat de défaillance la plus grande importance car il conditionne la réussite de la localisation. 3.1 – S’informer sur le travail à effectuer : Avant de se rendre sur le lieu de l’intervention, la demande de travail informe le technicien de maintenance sur l’action à réaliser : Sur quel système, sur quel équipement, sur quelle machine ?  Dans quelle usine, dans quel atelier, dans quel parc, sur quelle ligne ?  Quel est le problème à traiter ? L’anomalie constatée, les symptômes rencontrés et l’état de défaillance peuvent être mentionnés par la demande de travail ?  Quelles sont les mesures de sécurité à mettre en œuvre ? Si les mesures de sécurité ne sont pas définies, le technicien doit :  Identifier les risques engendrés par le système et son environnement (organisation, ambiance, flux d’informations) et par la tâche à effectuer,  Définir les mesures de sécurité à mettre en œuvre. A l ‛arrêt BTS MI STRATÉGIES DE MAINTENANCE LE DIAGNOSTIC ET SA DÉMARCHE Le diagnostic et sa démarche 4 3.2 – S’informer auprès de l’opérateur du système : Un préconstat peut avoir été effectué par l’opérateur du système (démarche rentrant dans le cadre de la mise en place d’une TPM). Le technicien de maintenance questionne alors l’opérateur du système pour déterminer :  Le moment où la défaillance s’est déclarée (en cours du cycle de production, au démarrage du cycle, en mode manuel, au cours de l’initialisation, etc.) ;  La manière dont la défaillance s’est manifestée (défauts sur le produit, un fonctionnement dégradé, un figeage du cycle, un arrêt d’urgence, déclenchement d’une fonction de sécurité) ;  Ce qu’a fait l’opérateur lors de la détection de la défaillance (rien, un arrêt cycle normal, un arrêt d’urgence, une initialisation, des essais, des vérifications) ;  Ce qu’a vérifié l’opérateur (matière d’œuvre, énergies, paramètres de production, conduite et réglage) ;  S’il y a une relation entre la défaillance et une intervention de maintenance éventuellement effectuée récemment sur le système ? 3.3 – S’informer auprès du système : Le technicien de maintenance interroge le système :  Pour connaître les messages de défauts ou de sécurité (voyants, afficheurs) ;  Pour confirmer ou infirmer et compléter les vérifications faites par l’opérateur (matière d’œuvre ; énergies ; paramètres de production, conduite et réglage). 3.4 – Définir l’état du système au moment du constat : Le système est En fonctionnement dégradé Suite à l‛intervention de l ‛opérateur Suite à la défaillance  Came porteuse  Vérin d’injecti on Transférer le lot Charger le lot Transférer un lot de barres d’un point d’entrée à un point de sortie Préparer un lot Constituer lot Arrêter barres Support. barres Injecter barres ArbIV Eng 45 Eng 40 Arb III Eng 24 Eng 13 Moteur BTS MI STRATÉGIES DE MAINTENANCE LE DIAGNOSTIC ET SA DÉMARCHE Le diagnostic et sa démarche 5 4 – OUTILS D’ANALYSE DU SYSTÈME : L’objectif est d’appréhender le système et son fonctionnement. Plusieurs outils peuvent être utilisés. Le choix sera fonction du type de machine à étudier et du type supposé de panne. Voici une liste d’outils et l’utilisation que l’on peut en faire. Analyse fonctionnelle de type SADT : Bien adaptée aux systèmes automatisés, est souvent fournie avec le dossier machine. Analyse fonctionnelle de type FAST : Bien adaptée aux systèmes automatisés, plus simple que la précédente et souvent suffisante. Elle est rarement fournie. Schémas blocs : Bien adaptés aux ensembles mécaniques pour décrire la cinématique d’un mouvement. A utiliser pour les pannes mécaniques Chaîne fonctionnelle : Bien adaptée aux systèmes automatisés pour décrire la transmission des flux d’énergies et d’informations dans un système automatisé. 5 1S1 6 3S0 3 D 1 D+ 5 1S1 6 3S0 3 D 1 D+ BTS MI STRATÉGIES DE MAINTENANCE LE DIAGNOSTIC ET SA DÉMARCHE Le diagnostic et sa démarche 6 Equations logiques : Bien adaptées pour décrire les conditions de fonctionnement des systèmes en logique câblée (armoire électrique d’un tour, monte charge) ou programmés en « ladder ». Chronogramme : Peu utilisé. Grafcet : Outil idéal pour décrire tout fonctionnement séquentiel. Principe d'exploitation : Action 3D non réalisée : Principe d'exploitation : Action 3D non réalisée L'étape active est l'étape 6. Les causes de dysfonctionnement sont : Si la sortie associée à 3D est active :  Alimentation des sorties défectueuse ;  Mauvaises connexions électriques ;  Mauvaises connexions pneumatiques / hydrauliques :  Distributeurs, contacteurs bloqués ou HS ;  Actionneurs (vérins, moteurs) bloqués ou HS ;  Problèmes mécaniques (effecteurs) : ruptures, grippages, blocages. Si la sortie associée à 3D n'est pas active :  Problème de programme (peu probable) ;  Problème de sortie sur l'automate. L'étape active est l'étape 5. Le système est bloqué sur cette étape et ne peut passer à la suivante. Si la réceptivité 1S1 est en cause :  Le capteur / détecteur est HS ;  Le capteur / détecteur est déréglé ;  Mauvaises connexions uploads/Sante/ le-diagnostic-et-sa-demarche-1-generalites.pdf