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Intervention sur un équipement de travail Réflexions pour la sécurité lors des

Intervention sur un équipement de travail Réflexions pour la sécurité lors des arrêts L’Institut national de recherche et de sécurité (INRS) Dans le domaine de la prévention des risques professionnels, l’INRS est un organisme scientifique et technique qui travaille, au plan institutionnel, avec la CNAMTS, les CRAM-CGSS et plus ponctuellement pour les services de l’État ainsi que pour tout autre organisme s’occupant de prévention des risques professionnels. Il développe un ensemble de savoir-faire pluridisciplinaires qu’il met à la disposition de tous ceux qui, en entreprise, sont chargés de la prévention : chef d’entreprise, médecin du travail, CHSCT, salariés. Face à la complexité des problèmes, l’Institut dispose de compétences scientifiques, techniques et médicales couvrant une très grande variété de disciplines, toutes au service de la maîtrise des risques professionnels. Ainsi, l’INRS élabore et diffuse des documents intéressant l’hygiène et la sécurité du travail : publications (périodiques ou non), affiches, audiovisuels, site Internet… Les publications de l’INRS sont distribuées par les CRAM. Pour les obtenir, adressez-vous au service prévention de la Caisse régionale ou de la Caisse générale de votre circonscription, dont l’adresse est mentionnée en fin de brochure. L’INRS est une association sans but lucratif (loi 1901) constituée sous l’égide de la CNAMTS et soumise au contrôle financier de l’État. Géré par un conseil d’administration constitué à parité d’un collège représentant les employeurs et d’un collège représentant les salariés, il est présidé alternativement par un représentant de chacun des deux collèges. Son financement est assuré en quasi-totalité par le Fonds national de prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles. Les Caisses régionales d’assurance maladie (CRAM) et Caisses générales de sécurité sociale (CGSS) Les Caisses régionales d’assurance maladie et les Caisses générales de sécurité sociale disposent, pour participer à la diminution des risques professionnels dans leur région, d’un service prévention composé d’ingénieurs- conseils et de contrôleurs de sécurité. Spécifiquement formés aux disciplines de la prévention des risques professionnels et s’appuyant sur l’expérience quotidienne de l’entreprise, ils sont en mesure de conseiller et, sous certaines conditions, de soutenir les acteurs de l’entreprise (direction, médecin du travail, CHSCT, etc.) dans la mise en œuvre des démarches et outils de prévention les mieux adaptés à chaque situation. Ils assurent la mise à disposition de tous les documents édités par l’INRS. Toute représentation ou reproduction intégrale ou partielle faite sans le consentement de l’INRS, de l’auteur ou de ses ayants droit ou ayants cause, est illicite. Il en est de même pour la traduction, l’adaptation ou la transformation, l’arrangement ou la reproduction, par un art ou un procédé quelconque (article L. 122-4 du code de la propriété intellectuelle). La violation des droits d’auteur constitue une contrefaçon punie d’un emprisonnement de trois ans et d’une amende de 300 000 euros (article L. 335-2 et suivants du code de la propriété intellectuelle). © INRS, 2008. Illustrations : B. Laude - Conception graphique et mise en pages : Atelier F. Causse Intervention sur un équipement de travail Réﬂ exions pour la sécurité lors des arrêts ED 6038 décembre 2008 3 L a sécurité pour les modes relatifs à la produc- tion est relativement bien prise en compte par les référentiels normatifs et réglementaires. Depuis plus de vingt ans que ces référentiels existent et évoluent, les constructeurs d’équipe- ments de travail les appliquent. Par contre, les autres modes, tels que les modes dégradés et les différents états d’arrêt de la machine, sont peu étudiés d’un point de vue de leur sécurité. Ils ne sont, en effet, ni défi nis ni caractérisés par les constructeurs, qui ont pour objectif de construire une machine qui « produit ». Le constat est le même chez les utilisateurs, qui voient essentiellement en leurs équipements des moyens de production. Les modes « non productifs » ne sont effective- ment pas valorisants. Et pourtant, les opérations de maintenance restent nécessaires ; outre que les machines ne sont pas à l’abri de dégrada- tions, voire de défaillances, elles ont aussi sim- plement besoin d’être entretenues. L’utilisateur achète une machine pour produire ; le constructeur ne veut pas mettre en évidence que sa machine peut se dégrader ou être défaillante. Les opérations de production et de mainte- nance [1] peuvent se réaliser à partir d’états de machine variés : de « toutes les énergies présen- tes et actives » à « aucune énergie présente ». Il existe différents modes de marche et d’arrêt ; ces modes peuvent avoir des appellations spé- cifi ques selon les entreprises. Dans un premier temps, nous proposerons une synthèse des ter- minologies les plus couramment utilisées ainsi que les concepts associés. Puis, nous aborderons les raisons des interventions sur un équipement, notamment en marche, en soulignant les risques et les niveaux de sécurité liés à ces interventions. Enfi n, nous nous focaliserons plus particulière- ment sur la sécurité lors des modes d’arrêts et donnerons des éléments de réfl exion pour leur obtention. 4 D es notions de « marche » et d’« arrêt » sont introduites dans les textes réglementaires et normatifs (voir bibliographie). Ces notions ne correspondent pas entièrement à celles qui sont développées ci-après. En effet, l’analyse de la problématique nous a amenés, à partir du vocabulaire usuel, à défi nir et détailler les notions de marche et d’arrêt et à introduire des notions nouvelles telles que celle de « maintien à l’arrêt sûr ». Les tableaux en annexes 1et 2 récapitulent l’en- semble des appellations qui ont été recensées. Elles ont été synthétisées en 5 catégories, qui représentent des concepts liés aux modes de marche et d’arrêt. Dans la suite du document nous nous intéres- serons aux états suivants d’un équipement de travail : Marche : cette notion regroupe l’en- semble des modes de marche d’un équipement de travail ; on y retrouve les marches dites normales (production, réglage, observation) et anormales (suite à un dysfonc- tionnement qui ne provoque par l’arrêt de l’équipement). Arrêt fonctionnel : cette notion re- groupe les modes où un équipement est à l’arrêt pour des raisons fonction- nelles, sans que des contraintes de sécurité ne soient défi nies. Arrêt sûr/arrêt de sécurité : cette notion concerne une situation où un équipement est à l’arrêt et où poten- tiellement un opérateur doit intervenir en zone dangereuse. Maintien arrêt sûr : cette notion correspond à un maintien de l’arrêt sûr, assuré par la mise en œuvre d’une mesure particulière, par exemple la consigna- tion [2]. Arrêt sur défaillance : cette notion regroupe tous les états d’arrêt, prévus ou non, d’un équipement, suite à une défaillance. Terminologie Terminologie 5 L ors d’activités de production comme de maintenance, des opérateurs ont besoin d’intervenir sur un équipement de travail. Ces interventions sont réalisées dans des conditions diverses selon leur nature. Par exemple, pour la maintenance, il existe deux types (correctif, préventif), cinq niveaux (du « simple » nettoyage à la rénovation complète de l’équipement), dif- férents opérateurs [1]. Ces opérations doivent être défi nies dans la mesure du possible par le concepteur et sont réalisées à l’initiative de l’uti- lisateur. L’état de la machine lors de ces inter- ventions varie pour de multiples raisons. Nous proposons ici, pour chaque état, quelques-unes de ces raisons, puis nous précisons quel est le niveau de sécurité lié à cet état. Pourquoi intervient-on dans cet état ? C’est rapide et pas contraignant : pas de temps consacré à la mise en sécurité et à la re- mise en marche, donc pas de « temps perdu » Pas le temps de faire autrement, d’autres de- mandes d’intervention attendent… Ce n’est pas possible autrement. Besoin (habitude ?) de voir le processus se dérouler (réglage, diagnostic…) pour prélever de l’information (bruits utiles, autres indices…). La conception de la machine ne permet de faire l’opération qu’en marche (observation du processus, absence de mode réglage…). Méconnaissance des procédures d’interven- tion. Anticiper (et éviter) un prochain et éventuel arrêt de la machine pour continuer « coûte que coûte » à produire. Quelles sont les conséquences sur la sécurité des intervenants ? Pas de problème si : - non-accès à une zone dangereuse, - absence de risque due à une machine intrinsè- quement sûre. Problème si ; - intervention se fait en zone dangereuse, - les mouvements, s’ils sont arrêtés en cours de cycle, peuvent repartir à tout moment, - machine en mouvement, présence de produits chimiques… EN RÉSUMÉ, le niveau de sécurité n’est pas garanti pour une intervention en zone dangereuse. De plus, l’opérateur n’a pas toujours conscience du risque ou, s’il en a conscience, il peut estimer qu’il n’est pas élevé et qu’il peut le courir. Problématique Problématique générale générale 6 Pourquoi intervient-on dans cet état ? C’est généralement rapide et peu contrai- gnant : pas de temps consacré à la mise en sécu- rité donc ; pas ou peu de « temps perdu » Ce n’est pas possible autrement : la concep- tion de la machine ne permet pas d’obtenir un arrêt sûr. Quelles sont les conséquences sur la sécurité des intervenants ? uploads/s1/ ed6038-machines-refelxion-sur-arrets.pdf