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L ’Actualité Poitou-Charentes – N° 39 32 Aproval empli de housses polyéthylène

L ’Actualité Poitou-Charentes – N° 39 32 Aproval empli de housses polyéthylène usa- gées, recueillies auprès des éleveurs de melons, le camion-remorque fait sont entrée sur la zone industrielle de la Bra- treprises, clientes d’Aproval, pourront réutili- ser, après un nouveau lavage, pour la fabrica- tion de sacs en polyéthylène, de films, de tu- bes... A côté de cet atelier, des chutes et rebuts de canes en PVC attendent, dans un bac, le mo- ment où ils passeront dans la grande broyeuse qui leur est destinée. Cette branche plastique, créée il y a deux ans, ne représente qu’une fai- ble part de l’activité d’Aproval (200 t par mois) mais elle est importante. Même si la demande existe, encore peu d’entreprises se dirigent vers cette filière car, explique Vincent Guillot, res- ponsable d’exploitation chez Aproval, «le plas- tique est une matière plus difficile à traiter, de- mandant un entretien plus suivi». Si bien qu’aujourd’hui, rares sont les solutions offer- tes pour certains types de déchets. Tel était le cas des housses polyéthylène utilisées dans les cultures maraîchères (melons, fraises, sala- des...) pour les tunnels et les paillages au sol. En France, 140 000 t de ces bâches arriveraient en fin de vie chaque année. Que deviennent- elles ? «La plupart des centres d’enfouissement les refusent et aucune filière de recyclage pé- renne n’existe. En l’absence de solutions sim- ples, la quasi-totalité des agriculteurs les brû- lent ou les enfouissent dans des décharges sau- vages», explique Frédéric Boudier, directeur commercial. Aproval a donc décidé de mettre en place cette filière à Angoulême, bien située par rapport aux zones de production régionale. L’Ademe l’a retenue dans le cadre de son ap- pel à projet sur la valorisation des plastiques, et participe à 30 % (remboursable) des inves- tissements productifs. Quatre emplois ont été créés dans cet atelier-pilote qui fonctionne de- puis deux ans. Il devrait prochainement passer en trois huit et produire 350 t par mois, avec deux nouveaux emplois à la clé. Cela passe, bien sûr, par un développement de la clientèle, composée aujourd’hui surtout de trois grands fabricants dans les domaines des sacs poubelles, films plastiques et agricoles. I Une entreprise charentaise a mis en place une solution innovante pour la valorisation des housses plastiques utilisées par les maraîchers De Cohen à Aproval Dix-neuf ans après sa création, la société Cohen a commencé l’année 1998 en se rebaptisant Aproval. Avec 95 salariés à Angoulême et Limoges, elle réalise un CA d’environ 100 MF, collecte 100 000 t par an de matériaux recyclables et les valorise. Elle collecte aussi 30 000 t de déchets industriels banals qu’elle enfouit, avec les refus de tri, en centre de stockage agréé, et 2 000 t de déchets industriels spéciaux qu’elle transporte vers des unités de traitement adaptées. Certifiée Qualirec et en voie de certification, elle a repris plusieurs entreprises à Limoges et Angoulême et développe de nouvelles filières: destruction d’archives confidentielles, recyclage de pots catalytiques, broyage de palettes en bois en vue de recyclage en panneaux de particules, etc. recycle le plastique G Christophe Delorme Photo Majid Bouzzit Aproval recycle aussi les cartes bancaires usagées. R conne, près d’Angoulême. Il stoppe à l’arrière d’un grand bâtiment, situé un peu à l’écart du siège de l’entreprise, où les bureaux sont en- tourés de montagnes de ferrailles, de palettes en bois et d’un grand hangar abritant des piles de papiers. Là, les housses vont subir un trai- tement amaigrissant ultra-rapide, à l’issue du- quel elles se referont une beauté et perdront la moitié de leur poids (constituée de souillure : terre, cailloux...). A raison d’une tonne et de- mie par heure, elles sont d’abord chargées dans un broyeur où une cisaille rotative les déchi- quette. Ensuite, le plastique, transporté par ta- pis roulants, atterrit dans un bac où il est prélavé. Puis, il est lavé par un double passage en centrifugeuse. Une fois essoré, il est condi- tionné sous forme de balles. Le voilà devenu une matière première secondaire que des en- L ’Actualité Poitou-Charentes – N° 39 33 n France, les fabricants de mousse polyuréthanne, matériau surtout utilisé pour le calage d’emballage et l’isolation, recyclent une partie de leurs chutes, mais ils ne peuvent pas Les couleurs n’ont qu’à bien se tenir En teinturerie, les colorants ne peuvent être utilisés seuls. Afin de les fixer sur les textiles, des produits chimiques entrent dans le processus de fabrication. Ce sont eux qui vont poser des problèmes de pollution lors de leur élimination à la sortie de l’usine. La composition des colorants étant très spécifiques à chaque usine, l’une d’elles a confié l’étude de ses effluents au Critt chimie de Poitiers. Dans le cadre d’un projet pratique, celui-ci a proposé de faire participer l’Esip (Ecole supérieure d’ingénieurs de Poitiers). Noémie Burette, Pascale Chiffoleau et Anne Pétureau, étudiantes de troisième année à l’Esip, ont retenu plusieurs procédés envisageables pour traiter les effluents. La coagulation peut être une première étape. Il s’agit d’inciter les polluants à former des paquets qu’il est ensuite facile de collecter. Un traitement biologique permettra ensuite à des bactéries de «manger» la pollution qui doit, pour cela, être biodégradable. Cette propriété est envisageable grâce à l’ozonation : l’ozone, qui oxyde la matière organique, rend les molécules biodégradables. L’eau oxygénée peut également servir d’oxydant. Une fois traités par l’usine, certains effluents pourront être directement rejetés dans la rivière ou bien rejoindre une station d’épuration. Marie Martin RECOPAK 16 La seconde vie des mousses E le faire avec les mousses qui ont été mélangées avec des fibres synthétiques, comme par exemple pour les moquettes, les matelas, les sièges auto, les pantoufles... Conséquence : actuellement, ces déchets sont mis en décharge ou incinérés», explique le dirigeant de Recopak 16, Jean-Michel Le Meur. Or, le procédé de revalorisation des déchets de mousse polyuréthanne et de fibres synthétiques existe déjà en Roumanie, en Allemagne ou en Italie. C’est dans ce dernier pays que Jean-Michel Le Meur a acquis les machines qu’il a installées à la Braconne, près d’Angoulême. Son projet, subventionné par l’Ademe et l’Europe (Feder), a obtenu le premier prix du concours Entre- prendre en Poitou-Charentes. En phase de démarrage, Recopak 16 fonctionne avec cinq personnes. «Nous ne récupérons pas les déchets auprès des déchèteries car ils ne doivent pas être pollués.» Il s’agit donc de chutes de production collectées directement chez les industriels. A l’issue d’un process durant lequel les déchets sont notamment broyés et mélangés avec un liant, un nouveau produit est créé : des blocs d’un m3 qui, découpés en plaques ou en pièces, servent dans le calage d’emballage, la protection antichoc, le capiton- nage des machines, l’isolation acoustique et phonique... A l’avenir, Recopak 16 pourra apporter des réponses au cas des matelas usagés déposés en déchèterie mais aussi aux parties contenant de la mousse (sièges, mo- quettes, intérieurs de portières, etc.) des véhicules auto- mobiles, qui, d’ici 2002, devront être recyclés à 90%. Mais pour cela, précise Jean-Michel Le Meur, «une filière assurant le démontage et la fourniture de dé- chets non pollués doit être mise en place». C D I ÉCOLE SUPÉRIEURE D’INGÉNIEURS DE POITIERS Majid Bouzzit Alain Rezzoug L ’Actualité Poitou-Charentes – N° 39 34 emain, les Américains ne feront tra- vailler que des entreprises certifiées. Ceux qui voudront exporter devront avoir accompli une démarche cause, à nous de savoir évoluer pour la con- server.» En attendant, en Poitou-Charentes, on ne tarit pas d’éloges sur la réussite de Télémécanique. L’Ademe, notamment, cite en exemple le travail accompli à Chasseneuil pour le tri des déchets. Idem du côté de l’Afaq (As- sociation française pour l’amélioration de la qualité) qui affirme même n’avoir pas rencon- tré d’équivalent en France. Quelle recette a donc pu mériter tant d’éloges ? «Tout simple- ment, nous avons décidé de tout séparer à la source, raconte Daniel Granget. Nous avons des contenants étiquetés dans chaque endroit où l’on produit des déchets.» Ainsi sur un poste de travail, on va séparer les résidus de plasti- que des résidus métalliques, isoler les embal- lages carton. Au distributeur de boisson, le gobelet de café est isolé de la cannette alumi- nium. Au bureau, le papier est récupéré. Tous les soirs, une entreprise de nettoyage (Abilis en l’occurence) qui a été associée à l’opéra- tion, ramasse les containers et les vide au dé- pôt installé dans une partie de l’usine. Le tri étant poussé très loin, la plupart des déchets G Hervé Brèque Photo Bruno Veysset Respecter l’environnement peut être un argument commercial de poids. Certains industriels l’ont compris avant les autres. Télémécanique Le tri à la source «D environnementale.» Celui qui parle s’appelle Daniel Granget. Il est responsable de l’envi- ronnement à l’usine Télémécanique de Chasseneuil-du-Poitou, une antenne de Sch- neider Electric. L’entreprise vient d’obtenir, en janvier 1998, la certification ISO 14 001, une distinction encore rare, qui récompense notam- ment un gros effort accompli pour trier et re- traiter les déchets du site. «C’est un objectif du groupe Schneider. En l’an 2000, toutes nos entreprises dans le monde devront être certi- fiées.» Une uploads/Industriel/ dossier-dechets.pdf