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LOGISTIQUE & ENTREPOSAGE 5ème partie 10 Decembre 2009 Renaud Fontaine Directeur

LOGISTIQUE & ENTREPOSAGE 5ème partie 10 Decembre 2009 Renaud Fontaine Directeur de Projets GEODIS Global Solutions Yan Dupeyre Directeur de Projets GEODIS Logistics ITIP PARIS Organisation du module TBC Yan Dupeyre 3 heures 09:30 - 12:30 Mardi 26 Janvier Gestion de stock Renaud Fontaine 3 heures 09:30 - 12:30 Mardi 19 Janvier Gestion de stock Yan Dupeyre 3 heures 09:30 - 12:30 Mardi 12 Janvier SMB Yan Dupeyre 3 heures 09:30 - 12:30 Mercredi 6 Janvier Processus logistiques Renaud Fontaine 3 heures 09:30 - 12:30 Jeudi 10 Décembre Matériels de stockage Yan Dupeyre 3 heures 09:30 - 12:30 Mercredi 2 Décembre Implantation Renaud Fontaine 3 heures 09:30 - 12:30 Jeudi 26 Novembre Matériels de manutention Yan Dupeyre 3 heures 14:00 - 17:00 Vendredi 20 Novembre Introduction gestion de flux et entreposage Renaud Fontaine 6 heures 09:30 - 12:30 14:00 - 17:00 Mercredi 21 Octobre Thêmes Intervenant Volume horaire Heures Date Plan de la 5ème partie 5.1 Les processus d’entreposage 5.2 La formalisation 5.3 Exercices d’applications Méthode « Graphiques de flux » Méthode « Gantt Planning » 5.1 Les processus d’entreposage Les processus de l’entrepôt Un processus, c’est quoi ? Un processus peut-être considéré comme un système organisé d'activités qui utilise des ressources (personnel, équipement, matériels et machines, matière première et informations) pour transformer des éléments entrants (les intrants) en éléments de sortie (les extrants) dont le résultat final attendu est un produit. Source Wikipedia 4 familles de processus 1/ Gestion des réceptions 5 4 3 2 1 Déplacement vers la zone de stockage Mise en stock physique Validation de l’emplacement de mise en stock Tri des conditionnement multi-références Validation des couples références / quantité réceptionnées Impression des étiquettes / bons de réception + appairage Contrôles qualité [non-conformité / dommages transport] Contrôles de conformité entre attendu & réception & contrôles quantité Gestion des litiges / information fournisseur Réceptions administratives & physiques Mise à quai, plaques/niveleurs, sabots de parc, scellées de portes Déchargement en zone réception Prise de RDV avant livraison, gestion des créneaux Règles de priorité des arrivées [portefeuille de cdes] Gestion de la disponibilité des quais & des ressources hommes/matériels Intrant Gestion des réceptions STOCK Régulation des flux entrants Décharge ment Contrôle Réception Mise en stock 1/ Gestion des réceptions Informations spécifiques Réception : le transporteur est responsable de sa marchandise jusqu’à la mise à quai. Le chargement et l’arrimage au point de départ sont de la responsabilité de l’expéditeur ou du transporteur. Le débâchage / rabâchage sont la responsabilité du transporteur. Le calage du camion est obligatoire et de la responsabilité du transporteur. Le réceptionnaire doit assurer le bon éclairage des quais [100 lux]. Le bord du quai doit être marqué au sol et une zone de 50cm au bord du quai est interdite à la circulation à pied. Si le véhicule de livraison est doté d’un hayon, il doit reposer sur le quai. Dans un entrepôt, les quais de chargement / déchargement représentent 10% à 15% de la surface totale. 2/ Gestion du stock 8 7 6 Procédure de gestion des anomalies de stock détectées Ajustements positifs/négatifs, changements d’emplacements Impacts financiers Evaluation des réapprovisionnement des emplacements de picking Déplacement des références concernées Validation des transferts d’emplacements Mise à disposition des préparateurs de commandes Inventaire fiscal annuel Inventaire à la demande Inventaire tournant 3/ Gestion des expéditions 13 12 11 10 9 Arrivées de contenants dans la zone de contrôle Vérification des conformités des préparations & gestion des anomalies Préparation des contenants et déplacements des préparateurs Validation des couples références / quantités prélevées Validation des emplacements de prélèvements Etiquetage colis/contenant Organisation des transports aval et réservation des créneaux d’enlèvement Arrivée des camions, mise à quai Chargement des contenants Validation des lots chargées et liens avec vecteur d’enlèvement Clôture de la commande Réception des commandes, vérification des disponibilités de stock Ordonnancements des commandes [notion de cut-off / urgence] Lancement des ordres Gestion des réceptions STOCK Commandes Préparations Contrôles Régulation expéditions Expéditions 4/ Autres processus 16 15 14 Gestion des retours Identification, retour physique à l’entrepôt, mise en zone d’attente [physique & informatique], information donneur d’ordre, traitement Prestations à valeur ajoutée Spécifique en fonction de la nature de la prestation : Co-packing, branding, assemblage / co-manufacturing, contrôle qualité produit [tests] Gestion des non conformités Détection, identification, mise en quarantaine [physique & informatique], information donneur d’ordre, traitement La nature du produit, Identification Emballage Dangerosité Quels facteurs déterminent les processus ? La nature de la tâche Action administrative Action physique Action automatique ou manuelle Les moyens associés Moyens de manutention Moyens de stockages Moyens informatiques Divers autres Le flux d’information Information préalable Cut-off Autres Focus sur le flux d’information 1/2 La notion de statuts incrémentiels ! Focus sur le flux d’information 2/2 Le cheminement de l’information le long du flux est matérialisé par les statuts des marchandises dans l’entrepôt. 5.2 La formalisation Granularité de l’information Les processus sont observés successivement avec une vision macroscopique, puis en descendant dans les détails Niveau 1 : au niveau de l’entrepôt : schéma des flux Niveau 2 : au niveau de l’entrepôt : regroupement des processus par familles Niveau 3 : au niveau de chaque processus : analyse détaillée Niveau 4 : à l’intérieur de chaque processus : les fiches d’instructions opérateurs Schémas des flux Le schémas des flux doit : Identifier tous les flux qui doivent être traité sur la plateforme. Appelé aussi « Cartographie des processus » Macro processus Le macro processus : Permet de visualiser les différents scénarios de traitements Processus détaillé RECEIVING PROCESS Actors Process IT System Handler GEODIS WMS B Scan case label IT control point NOK OK C 1 Automated GEODIS WMS Mono / multi reference pallet MONO 80% TBC MULTI 20% TBC Control REF / QTY Versus Expected Input Cases are repalletized on mono reference pallets Handler GEODIS WMS Enter manually QTY on scanner Read REFERENCE N° Correct manually expected input data GEODIS WMS Team leader WI WI C 2 Fill in discrepancy report Create template for discrepancy report Team leader Le processus doit : Détailler chaque opération et définir : Qui réalise l’opération ? Avec quels équipements ? Quels documents associés ? Quel système en support ? Les processus Fiche d’instruction [exemple] La fiche d’instruction doit : Etre facile à comprendre Disponible au poste de travail Faire l’objet d’un suivi Formalisation des processus Charte graphique Pour pouvoir lire les processus sans erreur ! Convention de nommage Système de numérotation des documents pour assurer la traçabilité documentaire Propriété, validité, suivi Tout document doit avoir : Un propriétaire Une durée de validité Un mécanisme de suivi et d’enregistrement des modifications Manual operation Process Control point Beginning or end of process Page reference Document Data processing IT system Multiple choice Administrative task Note, remark Scanning Physical movement Storage 5.3 Exercices Méthode Graphique de Flux Cette méthode est basée sur le calcul des distances parcourues pour réaliser un processus Elle permet de calculer l’Indice Global de Manutention [IGM] Multiplier la distance par le nombre d’opérations pour évaluer la distance globale L’IGM est ensuite utilisé pour comparer l’efficience du processus par rapport à d’autres Charte graphique : Corrigé de l’exercice « Graphique des Flux – scénario 1 » Stockage Operations Contrôle Déplacement Attente Distance Fréquence Total Ouverture des portes 0 Prise des colis 0 Déplacement vers poste de lecture 25 500 12500 Lecture du code barre 0 Dépose sur trieuse 0 Transporteur à tapis 25 500 12500 Dépose dans caisses palettes 0 Déplacement vers zone d'attente 15 25 375 Attente 0 Déplacement vers quai de chargement 20 25 500 Dépalettisation 0 Lecture du code barre 0 Triage par ordres de livraisons 0 Acheminement vers camion 10 500 5000 Chargement 0 Fermeture des portes 0 Retour des palettes vides 15 25 375 Stockage des caisses palettes vides 0 31250 Réception Expédition Description Indice Global de Manutention Corrigé de l’exercice « Graphique des Flux – scénario 2 » Stockage Operations Contrôle Déplacement Attente Distance Fréquence Total Ouverture des portes 0 Prise des colis 0 Déplacement vers poste de lecture 10 500 5000 Lecture du code barre 0 Transporteur à tapis 3 500 1500 Dépose dans caisses palettes 0 Déplacement vers zone d'attente 25 25 625 Attente 0 Prise du colis 0 Lecture du code barre 0 Déplacement vers zone palettes 25 500 12500 Palettisation 0 Acheminement vers camion 20 25 500 Prise du colis 0 Lecture du code barre 0 Déplacement vers quai de chargement 10 500 5000 Chargement 0 Fermeture des portes 0 Retour des palettes vides 15 25 375 Stockage des caisses palettes vides 0 25500 Réception Description Indice Global de Manutention Expédition Méthode Planning Gantt Cette méthode est basée sur la représentation graphique des temps d’exécution des tâches physiques Elle permet de visualiser l’occupation / immobilisation des moyens pour réaliser les opérations Exemple de représentation graphique : Corrigé de l’exercice « Planning Gantt » Corrigé de l’exercice « Planning Gantt » Taux d’occupation uploads/Industriel/ logistique-d-entreposage-partie-5-processus-logistiques-1260801729156-pdf.pdf