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Table des matières Remerciement PRESENTATION DE L’ENTREPRISE POLYMA…………………………

Table des matières Remerciement PRESENTATION DE L’ENTREPRISE POLYMA………………………………… Généralité………………………………………………………………… ………………………….. Les matières premières Principe de base I. La phase de plastification II. La phase de remplissage III. La phase de commutation et maintien IV. La phase d’éjection Le procédé d’obtention par moulage (cycle) Déroulement de cycle d’injection La Presse à injecter Les composant d’un moule I. La fonction : Mettre en forme II. La fonction : Alimenter EXTRUSION Impression: L’impression en flexographie Instrumentation et régulation Les capteurs les caractéristiques d’un capteur I. Capteur de température II. Capteur de proximité III. Capteur de niveau IV. Capteur de pression V. Capteur de débit VI. Capteur de rotation Appareillage électrique de protection I. Les disjoncteurs II. Les relais III. Les contacteurs IV. Les transmetteurs V. Les actionneurs VI. Les variateurs de vitesse Les automates programmables industriels (API ou PLC) Conclusion Remerciement Après 1 mois de notre stage pratique au sein du ‘’POLYMA industrie’’, qui nous a été très bénéfique. On tient à remercier tout d'abord notre encadreur Monsieur Aiadi kada, les ingénieurs, Mr Ouiss Bendahou, Mr Rezki Saïd et Mr Adèle Ibrahim, et Mrs Bouchouk Fadela et Toute l'équipe de la maintenance et la gérance qui nous ont aidés à comprendre le Process et l'application. Tiens à remercier toutes les personnes qui ont contribué au bon déroulement de ce stage de près ou de loin, pour leur aide précieuse, leur assistance et leur disponibilité. JE remercie tous les enseignants qui ont contribué à notre formation Enfin, je tiens à remercier toutes les personnes qui m'ont conseillé et relu lors de la rédaction de ce rapport de stage : ma famille, mes camarades de promotion. MERCI. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE POLYMA Depuis 1999 polyma industrie est une entreprise dans le domaine de la plasturgie création, conception, et la fabrication des emballages industriels en plastique, L’utilisation des lignes de fabrications modernes, rapides et de bonne qualité permettre l’usine d’être qualifié et expérimenté et grande concurrent en Algérie D’autre façon le rôle de l’équipe de polyma industrie est grand facteur qui permis le bon fonctionnement et le déroulement avec la discipline et la sérieuse Historique Polyma Industrie d’une petite entreprise familiale s’est transformée au fil des ans et des investissements en un grande firme importante sur le territoire national. C’est en 1987 que l’entreprise a lancé la production de boissons gazeuses et a débuté l’activité d’importation et de distribution de matières premières pour l’industrie. Mais c’est en 1989 que la fabrication d’emballage plastique a débuté avec le lancement de la première unité, dédiée à la fabrication de film et sac plastique. Après dix ans, l’unité a pris de l’essor. C’est ainsi qu’en 1999 nait Polyma Industrie, spécialisée dans la production d’emballage plastique pour l’industrie chimique et agro-alimentaire. L’innovation et l’intégration de nouvelles technologies ont permis à Polyma Industrie de consolider sa présence dans le marché national avec ses emballages de qualité biodégradable. Polyma industrie est implantée dans la zone industrielle de Tizi à Mascara, sur une superficie de 22678 m2, emploie 213 travailleurs donc 116 techniques et 71 administratifs. L’injection plastique Généralité : L’injection plastique est un procédé de mise en œuvre des thermoplastiques Il consiste à ramollir la matière plastique pour l’amener en phase plastique, à l’injecter dans un moule pour le mettre en forme et à la refroidir Caractéristiques : Réalisation d’objets de formes complexes de quelques grammes à 50kg Densité de 0.9 à 1.1 Outillage très précis donc très cher. Utilisation pour des pièces fabriquées en grande série (>10000 pièces). Pression d’injection peut atteindre 2000bars. Grande cadence de fabrication (8secondes pour des pièces d’épaisseur <3mm). Température de 150°C à 300°C. Les Matières premières : Un matériau constitué de granulés plastiques contient au moins un produit thermoplastique et se présente sous forme de petits grains. Les granulés sont fondus, extrudés ou moulés, pour fabriquer des objets. C'est un produit semi fini utilisé en plasturgie, notamment pour les procèdes d’extrusion et d’injection. La mise en œuvre d’une matière plastique utilise souvent des granulés plastique. Les granulés sont de 1 à 5mm de diamètre, ils sont emballés dans des sacs plastique ou dans des big-bags placés sur palette. Le moulage par injection utilise des granulés en polypropylène. Le polypropylène présente de nombreux avantages : alimentaire (inodore et non toxique), indéchirable, très résistant à la fatigue et à la flexion (fabrication de charnières), très peu dense, chimiquement inerte, et recyclable. C’est de plus un excellent isolant électrique. Principe de base Le procédé d’injection par moulage est très répandu dans le domaine de la plasturgie car il permet de fabriquer des pièces techniques de manière contrôlée et avec des cadences élevées. Son principe consiste à injecter sous haute pression (plusieurs centaines de bars) un polymère fondu (fluide très visqueux : viscosité de l’ordre de 104 Pa.s dans une empreinte thermostatée (munie d’un circuit de refroidissement). La mise en forme des thermoplastiques par injection est l’un des plus importants procédés de transformation des polymères : en termes de volume, il occupe la deuxième place juste derrière le procédé d’extrusion, mais il est en tête en termes de chiffre d’affaires. Dans un contexte économique de plus en plus concurrentiel, les transformateurs se doivent à la fois d’améliorer la qualité de leurs pièces et la productivité du procédé. Le principe du procédé d’injection moulage consiste à injecter une résine de polymères thermoplastiques, préalablement chauffée, dans un moule régulé en température. La température plus basse du moule va alors amorcer la solidification de la résine. Le polymère se solidifiant dans le moule créera un solide épousant la forme et les dimensions de l’empreinte du moule. On peut distinguer quatre phases principales pendant le cycle d’injection. I. La phase de plastification : La phase de plastification a pour Objectif de faire passer le polymère de l’état solide (sous forme de granulé) à l’état fondu. Cette transformation est réalisée par l’ensemble vis-fourreau dont la fonction est de broyer et de chauffer le granulé pour l’amener peu à peu à l’état fondu. Pour cela, la vis de l’unité possède un mouvement de rotation pour permettre l’auto échauffement de la matière par malaxage, et de translation pour stocker à l’avant du fourreau la quantité de matière à injecter dans la cavité du moule (cf. Figure 1). II. La phase de remplissage : Une fois la matière accumulée en Tête de fourreau, celle-ci est injectée dans l’empreinte de l’outillage par une avancée de la vis. Cette phase du cycle de transformation est appelée phase dynamique du remplissage. L’avancée de la vis est régulée en débit ou en pression pour maîtriser la vitesse d’injection du thermoplastique dans l’empreinte. Ce remplissage a une durée très courte, par rapport à celle de la phase de refroidissement (cf. Figure 2) III. La phase de commutation et maintien : La commutation est l’instant clé du procédé d’injection. Il s’agit de l’instant de transition entre la phase de remplissage dynamique et la phase de maintien. A cet instant, le pilotage de l’injection passe d’une régulation en vitesse à une régulation en pression. En général, on choisit de commuter au moment où l’empreinte est complètement remplie. Cet instant est notifié par la présence d’un pic de pression d’injection prononcé. Cet événement est alors utilisé pour déclencher la commutation. Dès lors où la commutation est enclenchée, la presse applique au niveau du bloc d’injection une consigne de pression de maintien. Ceci a pour objectif de maintenir la matière dans la cavité pour compenser les phénomènes de retrait volumique dus au refroidissement de la matière (cf. Figure 3) IV. La phase d’éjection : La vis de plastification recule avant de commencer un nouveau dosage de matière en vue du cycle suivant, cette opération a pu commencer dès la fin du compactage (cf. Figure 4). Dans le cadre de cette thèse, elles considèrent le procédé à partir du moment où le polymère entre dans la cavité du moule jusqu’à la fin du refroidissement. Le travail portera plus particulièrement sur la phase de remplissage, pour laquelle la développeront un modèle d’écoulement afin d’étudier le comportement du polymère à l’état fondu et ses conditions de refroidissement. Durant cette phase l’écoulement et les transferts de chaleur sont transitoires. Les phénomènes thermiques et mécaniques y sont fortement liés et extrêmement complexes. Les polymères thermoplastiques se caractérisent surtout par leur aptitude au formage plastique lorsqu’ils sont chauffés au-delà de leur température de ramollissement. Ils redeviennent solides lorsqu’ils sont refroidis. Les thermoplastiques constituent une importante classe de matériaux synthétiques utilisés de plus en plus dans diverses applications. Selon leur structure, les thermoplastiques sont répartis en deux grandes familles : les amorphes et les semi cristallins. Ces deux familles ont des propriétés assez différentes qui leurs confèrent des qualités industrielles intéressantes. Ce type de polymère implique, lors de la phase de remplissage, voire durant tout le cycle d’injection, la formation d’un front d’écoulement puis de solidification se déplaçant transitoirement de la paroi froide du moule vers le cœur de la pièce. La cinétique de déplacement de ce front et l’existence de ce milieu diphasique conditionnent le comportement mécanique et thermique du matériau. La phase la uploads/Industriel/ rapport-de-stage-polyma 1 .pdf