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Analyse des risques de la création des défauts de terminaux au niveau des zones

Analyse des risques de la création des défauts de terminaux au niveau des zones de coupe ,pré- assemblage et montage en utilisant la méthode DMAIC Formulation du problème : Détermination des paramètres qui influencent la qualité du produit et standardisation de ces derniers sur l’ensemble des projets de la société. Taux de réclamations clients externes et internes élevé. Réduction des réclamations clients externes et internes. clips élastique tests d'arrachement Le non maintien des cups avec des bundles. Le problème exprimé par les chefs de ligne et les responsables est la chute des cups accrochées aux bundles Standarisation des paramètres. Le problème exprimé par les chefs de ligne et les responsables est la chute des cups accrochées aux bundles durant les opérations de transport et stockage en interne ou durant les opérations de chargement et du déchargement des bundles dans le packaging lors du transport vers les sous- traitants. L’ordre de coupe passe par les étapes suivantes. Sélectionner Exemple : Filaments des fils électriques sans cups. La section des cups sur laquelle le clip élastique est entouré est plus large que la section du bout des fils du bundle, ce qui nécessite un redimensionnement des Cups. Le client exige plusieurs normes et standards pour protéger les terminaux et les filaments des fils électrique. Après chaque processus de coupe ou pré-assemblage l’opérateur doit mettre tous les bouts des fils du bundle dans des cups. Les cups restent accrochées avec des bundles à l’aide des clips élastique durant toutes les opérations de transport et stockage. Des terminaux et les filaments des fils électriques sans protection représente un risque d’endommagement de ces derniers. Le contact des filaments et terminaux sans protection avec un objet du milieu extérieur peut provoquer une déformation de ces derniers. Détérioration des terminaux et filaments des fils électriques. Si l'urine des petits animaux qui se trouvent dans l’air touche le terminal ou le filament des fils électriques, ces derniers peut être endommagé par la corrosion. dénuder une des extrémités des câbles Il faut ensuite mettre tous les bouts de fils de cuivre dans un même fut charge et de la décharge des fils dans les caisses (Figure 28) ainsi que pendant l’opération du transport. II.4. Champs d’action potentielle - L’emballage a une forme carrée de dimension (800mm x 1200mm) ce qui rend le déchargement des pièces qui se trouvent au fond des cartons pénible (l’opérateur est sensé rentrer dedans est prendre la charge). - La conception des emballages en carton ne facilite pas leurs déchargements. - L’organisation de la société Renault réserve 5 opérateurs/Ligne pour faire ce déchargement. - L’opérateur ne réalise pas la bonne posture lors du déchargement. Diminution de l’éfficacité du travail Diminution de l’efficacité du travail Augmentation du coût de formation des nouveaux opérateurs Adoption de la nouvelle technologie de la fabrication du câble électrique du nouveau projet. Tendance câblage électrique et ouverture d'autre horizon et projet. Être leader dans la branche de câblage électrique. Acquérir de nouvelles qualifications dans la zone de coupe et preassy. Être mother plant pour ce type de câblage électrique. Améliorer la productivité de la zone avec un MH élevé. Excès des ressources humain. Les ressources humaines capable de s'adapter aux nouveaux défis. Absorber les ressources restant des projet phase out. Manque expérience au niveau de la qualification de la main-d'œuvre dans les procès de montage et de la coupe. Le temps nécessaire pour créer main-d'œuvre qualifiée et polyvalente est plus de 6 mois (backup). La nécessité des équipements spécifique et non commun avec les anciens projets. Procès unique avec manque plan d'urgence. Le temps nécessaire Programme Directeur de Production - PDP (Master Production Schedule - MPS ) : Il prend en compte les prévisions, le Plan Industriel et Commercial, le portefeuille des commandes, les disponibilités des matières et ressources, les objectifs du management, pour fixer le cadre de référence de la Production sur une période donnée. EDI Electronic Data Interchange Traduction du mot EDI MPS (Manufacturing Planning and Scheduling) ou PDP (Plan Directeur de Production en français) a pour objectif de planifier les lancements en production par produit finis. MPS est l’ensemble des actions qui transforme les prévisions commerciales (Forecast) issue de la validation du Plan Industriel et Commercial (PIC) et les commandes fermes (Backlog) ou ordres de recomplètement en PROGRAMME DIRECTEUR DE PRODUCTION. MPS (Manufacturing Planning and Scheduling) ou PDP (Plan Directeur de Production en français) est l’ensemble des actions qui transforme les prévisions commerciales (Forecast) issue de la validation du Plan Industriel et Commercial (PIC) et les commandes fermes (Backlog) ou ordres de recomplètement en PROGRAMME DIRECTEUR DE PRODUCTION. Le PDP a pour objectif de planifier les lancements en production par produit finis, il est généralement axé sur les niveaux de production et de stock, et des dates de début & de fin de fabrication. Besoin Net = Besoin Brut – quantité disponible MRP (Materials Resources Planning ou Materials Requirements Planning ou encore Manufacturing Resources Planning) est une technique pour déterminer les ordres de fabrication ou d’achat des composants et matières nécessaires à la réalisation d’une unité de produit fini, et ce pour répondre aux exigences du PDP. Le PDP se base sur les informations transmises à l’issue de la validation du Plan Industriel et Commercial (PIC) ainsi que sur les commandes fermes ou ordres de recomplètement. Le PDP est généralement axé sur les niveaux de production et de stock. Définition de la norme AFNOR Ensemble des actions qui transforme les prévisions commerciales et les commandes fermes en PROGRAMME DIRECTEUR DE PRODUCTION : PDP (en anglais Master Production Schedule (MPS)) . Le PDP est un programme prévisionnel permettant de déterminer pour chaque article de type Produit Fini , Les quantités à produire et les dates de début & de fin de fabrication.  Demande de marché (Forecast and Backlog) : Plan de ventes  Plan de production (calendrier industriel)  Contraintes de stock OU BIEN LES CONTRAINTES BACKLOG L'EDI (échange de données informatisées) est un système de communication standardisé permettant un échange automatisé de données entre systèmes d'informations hétérogènes. Plan Directeur de Production Cette troisième étape a pour objectif de planifier les lancements en production par produit finis (et non plus par famille de produit). systèmes d'informations hétérogènes Echange de Données Informatisé en français ➢ Échange de données informatisé. ➢ L'EDI permet d'échanger des documents entre systèmes informatiques. ➢ The EDI allows for the exchange of documents between different computer systems. Acronyme de « Electronic Data Interchange » ou « Échange de données informatisé », l’EDI est un système de communication standardisé permettant un échange automatisé de données entre les applications informatiques de deux entreprises. un échange d'informations automatique entre deux entités à l'aide de messages standardisés, de machine à machine. L'EDI (échange de données informatisées) est un moyen de communication électronique pour l'échange de documents entre deux parties. EDI est un système d’échange de données sécurisé puisque seul vous et vos partenaires ont accès à vos données L'EDI est un système d'échange électronique de données Ecarts entre le stock physique et le stock informatique Ecarts entre le stock inventorié et le stock informatique l’entreprise doit maîtriser les outils permettant de gérer efficacement sa chaîne logistique globale en maintenant les différents coûts le plus bas possible. Ainsi afin d’assurer l’amélioration de la performance industrielle, il est pertinent d’assurer une meilleure gestion des flux, d'augmenter la 3 la productivité et d’optimiser autant que possible la zone de stockage de produits finis. - la qualité et la rapidité de transmission des informations sont des facteurs essentiels de la réduction des stocks. Qualité et fiabilité des prévisions commerciales, rapidité de transmission des commandes, rapidité et fiabilité des réceptions (traitement physique et administratif), ... - Ecarts entre le stock physique et le stock informatique : les stocks informatiques sont faux, donc le manque de produits n'est pas détecté et c'est au moment du réapprovisionnement physique ou du picking que l'on s'aperçoit de l'erreur La qualité et la rapidité de transmission des informations sont des facteurs essentiels d’une gestion efficace des flux. SAP élimine KANBAN rouge (ordre de production P2), qui existe sur SAP mais n’apparait pas sur l’interface, Lors du scan confirmation. Le statut KANBAN reste « Empty » au lieu de « Full » lors du scan de confirmation sur SAP. SAP élimine KANBAN rouge (ordre de production P2), qui existe sur SAP mais n’apparait pas sur l’interface, juste après la confirmation. Additionnelle La boucle Kanban. Le statut n’est pas valide. YSFG fabriqué par P2 sans ordre de production. Demande manuelle auprès de P3. Changement manuel Elles n’existent pas sur le stock informatique 200X de SAP. Le travail. 1ére 1re 1 Non changement du statut KANBAN de « Empty » à « Full » sur SAP. Changement manuel des statuts Kanban de « Full » à « Empty » Scan n’est pas possible sans ordres. Non-retour du Empty signal Vert Stock KANBAN est vide physiquement. Stock KANBAN vide physiquement. La zone. Écart d'inventaire dans la zone d’expédition YFG. St.info.240X < St.ph.240X elle ne contient pas l’ordre de production. S’ajoute aux autres. par uploads/Industriel/analyse-des-risques-fault-tree-analysis-drawing.pdf