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Initiation au Lean Manufacturing Sommaire • Introduction • Origines et Histoire

Initiation au Lean Manufacturing Sommaire • Introduction • Origines et Histoire du Lean • Concepts et Outils – 5S et Management Visuel – Unité Autonome de Production (UAP) – Jidoka – Kaizen – Poka Yoke (Systèmes Anti-Erreurs) – Changement Rapide d’Outils (SMED) – Production Préparation Processus (3P) – Flux Tiré (Juste-à-Temps) – Travail Standardisé – Maintenance Productive Totale (TPM) – Formation Intégrée (Training within Industry TWI) – Flux de valeur – Théorie des Contraintes (TOC) – 6 Sigma • Validation des acquis Le Lean est un système de management qui vise l’élimination totale du gaspillage dans les processus La démarche consiste à réduire les délais globaux des processus, et éliminer les temps à non- valeur ajoutée Pour ce faire, il faut apprendre aux collaborateurs à « voir » les gaspillages, et à utiliser les outils qui permettent de les éliminer Lean Manufacturing Les outils … • 5S • SMED (Single Minute Exchange of Die) • TPM(Total Productive Maintenance), TRS (Taux de Rendements Synthétiques), … • JAT (Juste à Temps) Flux tirés, Kanban • Outils de résolution de problèmes : • Pareto, Ishikawa, 5 pourquoi, AMDEC, Plans d ’expérience…. • Méthodologies associées : • 6 Sigma, Introduction • Qu’est-ce que le Lean Manufacturing? – Le Lean repose sur l’élimination des gaspillages dans les processus (par exemple : trop de stock de produits finis, trop de déchets de production) – Le Lean n’a pas pour objectif la réduction du nombre d’employés. – Le Lean vise à augmenter la capacité de production, en réduisant les coûts et le temps de cycle. coûts et le temps de cycle. – Le Lean s‘appuie sur la compréhension des besoins des clients. • La Pensée Lean – Quantifier la valeur du produit du point de vue du client. – Identifier la chaîne de valeur pour mettre en évidence les gaspillages. – Créer un flux pour réduire la taille de lots et les encours (WIP). – Produire seulement ce que le client a commandé. – Rechercher perpétuellement la perfection, en améliorant la qualité et en éliminant les gaspillages. Types de Gaspillages (MUDA) • Production excessive • Stocks excessifs • Défauts, déchets • Étape sans valeur ajoutée • Temps d’attente • Mouvements inutiles • Déplacements inutiles • Sous-utilisation des compétences Système de Production Toyota É Juste-à-Temps Autonomation Lissage Travail Standardisé Kaizen Les bons produits, La bonne quantité, Au bon moment : •Temps TAKT •Flux continu •Production tirée •Changement rapide de d’outils •Logistique intégrée • Arrêt automatique • Séparation homme- machine • Élimination des causes d’erreurs • Contrôle qualité intégré • Analyse de problèmes Motivation Et Responsabilisation Juste-à-Temps Autonomation Stabilité des 4M : Main d’œuvre, Matière, Machines, Méthodes Processus Lean et Traditionnel • Le temps de développement d’un nouveau produit est divisé par 2. • L’investissement dans des machines et des outils est réduit de moitié. • Les heures d’effort des employés directs et indirects sont • Les heures d’effort des employés directs et indirects sont divisées par 2. • Le Taux de défauts sur les produits finis est divisé par 2. • Utilisation de la moitié de la surface de travail pour la même production. • Les encours sont divisés par 10 au moins. • La taille de lots est réduite. • Source : « The machine that changed the world » de Womack et Jones (2009) Functional layout © Siemens Power Generation Systems Manufacturing cells © Siemens Power Generation Systems Processus Lean et Traditionnel • La capacité et la cadence augmentent. • Plus d’espace disponible. • Une meilleur rotation des stocks. • Amélioration de l’ergonomie des postes de travail. • Amélioration de la qualité : réduction des déchets et des • Amélioration de la qualité : réduction des déchets et des retouches. • Réduction des stocks : matières, en-cours, produits finis. • Réduction des délais d’exécution • Amélioration de la participation, de l’implication et du moral des employés. • Source : « The machine that changed the world » de Womack et Jones (2009) Origines et Histoire du Lean • 1574 : le Roi Henry III regarde la construction de bateaux dans l’arsenal de Venise, où s’assemble un bateau par heure grâce à un processus de flux continu. • 1776 : Un général français, Jean-Baptiste Vaquette de Gribeauval, standardise le nombre des calibres des canons et développe le concept de pièces interchangeables pour réparer développe le concept de pièces interchangeables pour réparer les canons plus rapidement. • 1819 : Thomas Blanchard optimise l’arsenal de Springfield selon une approche en « U » (cellulaire), pour réduire les interventions humaines. • 1896 : Sakichi Toyoda invente le premier métier à tissé mécanique, muni d’un arrêt automatique en cas de casse de fil. C’est la naissance du Jidoka et du Poka Yoke. Origines et Histoire du Lean • 1879 : Premier vol motorisé des frères Wright, grâce à l’amélioration progressive de leur avion, et des leçons tirées de leurs nombreux échecs. • 1910 : Ford déménage à Highland Park, lieu de « naissance du lean manufacturing », par la mise en place de chaines de production avec un flux continu de pièces . production avec un flux continu de pièces . • 1937 : La production cadencée, introduisant le Takt Time, est utilisée au sein de l’industrie aéronautique Allemande • 1938 : le concept de Juste-à-Temps naît au sein de Toyota • 1940 : le TWI (Training within Industry) est introduit au sein de Toyota, s’appuyant sur la formation des collaborateurs et le partage de connaissances sur le terrain. Origines et Histoire du Lean • 1940 : Kaoru Ishikawa invente le diagramme en arrête de poisson, célèbre méthode éponyme de résolution de problèmes. • 1949 : Taiichi Ohno, manager exécutif chez Toyota, développe le concept d’« élimination des gaspillages ». • 1951 : Ohno améliore le Système de Production Toyota (TPS), • 1951 : Ohno améliore le Système de Production Toyota (TPS), en incluant le contrôle visuelle, les suggestions des employés, le TWI, la réduction de taille de lots et le Kanban. • 1965 : Toyota reçoit le prix Deming pour la Qualité. • 1975 : Le TPS est mature et inclus le JAT, le kanban, le TQM et le Kaizen. Origines et Histoire du Lean • 1980 : Premier livre décrivant le système TPS identifié à du Juste-à-Temps : « Kanban : the Coming Revolution » par Norman Bodek • 1986 : Motorola met en place le 6 Sigma. • 1988 : Taiichi Ohno publie internationalement le « Toyota Production System ». Production System ». • 1988 : Le Prix Shingo, récompensant l’Excellence Opérationnelle, est crée par Norman Bodek et le Professeur Vern Buehler de l’universite de l’Utah. • 1988 : Création de l’EFQM (European Foundation for Quality Management), formalise ainsi une référence pour l’Excellence Opérationnelle. Origines et Histoire du Lean • 1991 : Publication de « The machine that changed the world » de James Womack, fruit de 5 années d’études. • 1996 : Publication du livre de Womack et Jones « Système Lean : penser l’entreprise au plus juste » • 2000 : Création de la norme ISO 9001, référence des systèmes de gestion de la qualité de gestion de la qualité • 2001 : Publication du livre « Le Modèle Toyota » de Jeffrey Liker. • 2007 : Toyota devient le 1er constructeur automobile mondial • 2010 : Publication de « Velocity » de J.Cox, introduisant le TLS, TOC Lean Sigma, associant le Lean 6 Sigma dans un environnement TOC (Theory of Constraints). Personnages Importants Dans l’Histoire du Lean • Henry Ford – Créateur de l’entreprise Ford Motor Company et père des lignes d’assemblages modernes utilisées en production de masse. • Taiichi Ohno – Manager exécutif chez Toyota, père du Système de Production Toyota, auteur de plusieurs livres sur le TPS. Personnages Importants Dans l’Histoire du Lean • Shigeo Shingo – Ingénieur industriel Japonais, qui devint un expert renommé en TPS. Plus d’une douzaines de ses livres ont été traduit en anglais et en français, ce qui l’a rendu plus anglais et en français, ce qui l’a rendu plus célèbre en occident qu’au Japon. • James Womack – Auteur de « The machine that changed the world » et « Système Lean », qui a initié le mouvement Lean en occident. Concepts et Outils Lean • 5S et Management Visuel • Cellule Autonôme de Production • Jidoka • Kaizen et PDCA • Poka Yoke (Systèmes Anti-Erreurs) • Changement Rapide d’Outils (SMED) • Changement Rapide d’Outils (SMED) • Production Préparation Processus (3P) • Flux Tiré (Juste-à-Temps) • Travail Standardisé • Maintenance Productive Totale (TPM) • Formation Intégrée (Training within Industry TWI) • Flux de valeur • Théorie des Contraintes (TOC) • 6 Sigma 5S et Management Visuel • 5S – Méthode d’organisation des postes de travail. – Réduit les gaspillages causés par le désordre, le temps perdu pour trouver un outil ou un équipement libre, des déplacements inutiles, des étapes redondantes ou inutiles, des machines en double… • Éléments des 5S • Éléments des 5S – Seiri : Trier – Seiton : Ranger – uploads/Industriel/initiationleanmanufacturing-cours-mode-de-compatibilite.pdf