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Généralités sur la TPM Introduction Avant de présenter le travail effectué sur

Généralités sur la TPM Introduction Avant de présenter le travail effectué sur terrain, il s’avère nécessaire de mettre le point sur la TPM, ses objectifs et ses principaux piliers, tels sont les objets de ce chapitre. I. Généralité sur la TPM 1. Origine de la TPM La TPM a été mise en place dans les années 1970 par la société Nippon Denso, avec l’aide du cabinet JMA (Japan Management Association) au Japon. Cette démarche était centrée sur l’amélioration du fonctionnement des équipements par l’amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des machines, d’où sa connotation « maintenance ». Au fur et à mesure de l’extension de cette démarche au Japon et dans le reste du monde industrialisé, le succès aidant, le concept s’est élargi pour finalement, de nos jours, considérer la TPM comme une démarche de management performante que certains dénomment « terotechnologie1 » [7]. 2. Définition et caractéristique de la TPM 2.1 Définition La TPM est un système global de maintenance productive dont le but est de réaliser le rendement maximum. Elle optimise la notion de durée de vie total/coût des installations en incluant l’ensemble des services de l’entreprise et plus particulièrement les études, la maintenance et la production. De même elle fait appel aux cercles pour une meilleure mobilisation sur le terrain. La hiérarchie se doit être totalement impliquée dans un tel projet [1]. Cette définition renferme au moins quatre idées fondamentales : Aspect culturel. Aspect participatif. Aspect auto-maintenance. 1 Terotechnologie : terme utilisé par Denis Parker (expert en ingénierie de maintenance) pour qualifier une technologie synthétique comprenant le management, les finances, les techniques et méthodes opérationnelles, afin d’optimiser la gestion des biens « matériel ». Chapitre 3 : Généralité sur la TPM 30 Aspect économique. 2.2 Pour quoi fait-on de la TPM ? Ces dernières années, les équipements sont devenus de plus en plus automatisés et sophistiqués. On peut même dire que se sont plus les équipements qui fabriquent les produits, que les hommes. On ne tolère plus ni les pannes ni les produits défectueux. Le rôle des hommes est de mettre en oeuvre une maintenance qui permet aux équipements de fonctionner normalement sans tomber en panne, ni générer des défauts. Pour cela, il est indispensable que tout le monde y participe, tant le personnel des départements de production que celui chargé du développement des machines et des produits. Les activités habituelles d’entretiens exercés principalement par le service de maintenance ne permettent plus de répondre à ces exigences. Tous ceux qui s’occupent du fonctionnement des machines doivent penser à les protéger euxmêmes, pour éviter les pannes et les défauts. 2.3 Enjeux de la TPM La TPM permet de renforcer la culture d’entreprise par la double amélioration des performances des ressources humaines et des équipements. Améliorations des ressources humaines Opérateurs : capacité à réaliser la maintenance en groupe (auto-maintenance), Homme de maintenance : capacité à réaliser une maintenance de type productive maintenance. Responsable d’exploitation : capacité à réaliser un programme pour conduire des équipements sans pertes. Amélioration des équipements Obtenir la performance par la remise en état et l’optimisation des équipements existants Concevoir des nouveaux équipements basés sur la durée de vie totale et augmentation de leur temps de fonctionnement [1]. 2.4 Objectifs de la TPM La TPM vise la performance des ressources de production et la création de valeur partagée. Elle a pour objectifs : - d’obtenir le rendement optimal des équipements. - de diminuer les coûts de revient des produits. - d’optimiser le coût d'exploitation des équipements (Life Cycle Cost). - d’améliorer la valeur opérationnelle de l'entreprise. Chapitre 3 : Généralité sur la TPM 31 - de développer l'efficacité maximale de toutes les fonctions de l'entreprise. II. Principes & piliers de TPM 1. Principes La TPM est structurée autour de 5 principes [1] : Principe n°1: atteindre l’efficacité maximale du système de production. Pour cela, il est indispensable : - de supprimer les causes de pertes de rendement. C’est l’objet du pilier n°1 : la chasse aux pertes. - de supprimer toutes les causes spéciales et chroniques de diminution de la fiabilité intrinsèque des équipements. Cette action est réalisée à partir du pilier n°2 : maintenance autonome. - de prévenir les défaillances naturelles. C'est l'objectif principal du pilier n°3 : maintenance planifiée. - d’améliorer les connaissances et le savoir-faire des opérateurs et des techniciens de maintenance. C’est l’objet du pilier n°4 : amélioration du savoir-faire et des connaissances. Principe n°2: démarrer rapidement les nouveaux produits et les nouveaux équipements Ce principe est défini par le pilier n°5 : maîtrise de la conception. Principe n°3: assurer zéro défaut, zéro panne et le TRS maximal Le développement des 4 premiers piliers permet d’améliorer la performance, mais les phénomènes chroniques persistent et les résultats sont irréguliers. Il est nécessaire d’améliorer les 4 M et de les verrouiller. Le pilier correspondant est le pilier n°6 : maîtrise de la qualité. Principe n°4: obtenir l’efficacité maximale des services fonctionnels Ce principe est mis en oeuvre dans le pilier n°7 : application de la TPM dans les services fonctionnels. Principe n°5: maîtriser la sécurité, les conditions de travail et respecter l’environnement C’est l’objet du pilier n°8 : sécurité, conditions de travail et environnement. 2. Les 8 piliers de la TPM Les 5 principes précédents expliquent les 8 piliers sur lesquels s'appuie la démarche TPM. Chaque pilier a sa propre stratégie qui implique une démarche spécifique ainsi que l'utilisation d'outils particuliers [1]. Chapitre 3 : Généralité sur la TPM 32 Figure 7: Maison de la TPM Pilier n° 1 : la chasse aux pertes Le premier pilier consiste à améliorer les équipements existants pour éliminer les pertes et favoriser la maintenabilité. Il s'agit de créer des équipes de projet ou des groupes de travail qui analyseront toutes ces pertes, les qualifier puis mettre en place des objectifs, un plan d’actions et des indicateurs. Pilier n° 2 : la maintenance autonome Elle vise à responsabiliser tous les acteurs de la production et à les faire participer aux activités de maintenance de l’outil qu’ils ont la charge de piloter car grâce à leur contact étroit avec les équipements, ils peuvent détecter des anomalies, les corriger eux-mêmes ou les signaler au personnel de maintenance. Ainsi, ils protègeront eux-mêmes leur propre machine. Pilier n° 3 : la maintenance planifiée Elle comprend les activités menées selon un programme précis et assurées par le personnel de maintenance. Le but étant de réaliser les opérations qui conviennent afin de permettre à l’équipement de fonctionner sans problèmes pendant une période déterminée Pilier n° 4 : amélioration des connaissances et du savoir-faire L'application de la TPM requiert un personnel compétent. Par-dessus tout, le personnel de la production doit être formé à découvrir les anomalies. Ce qui veut dire qu'il doit apprendre à vérifier la qualité des produits et à surveiller le fonctionnement des équipements. TPM Chapitre 3 : Généralité sur la TPM 33 En outre, le personnel de maintenance doit être capable de réagir rapidement à des situations complexes. Pilier n° 5 : conception produits et équipements Ce pilier consiste à améliorer la conception des équipements nouveaux ou existants afin de réduire les pertes de rendement et les besoins de maintenance. De plus, le personnel apprend beaucoup sur la qualité de conception des équipements en participant à leur correction et à leur amélioration. Pilier n° 6: maintenance de la qualité La maîtrise de la qualité permet d’assurer le Zéro défaut par la prévention. Elle consiste à maintenir la perfection des équipements pour obtenir la qualité des caractéristiques critiques des produits. Les paramètres influençant la qualité sont identifiés et mesurés systématiquement pour vérifier que leurs variations restent à l’intérieur des plages autorisées évitant ainsi l’apparition de défauts. Pilier n° 7 : TPM des services fonctionnels La TPM est un processus qui doit être piloté en relation avec les autres processus du Système de Management de la Qualité (Ressources Humaines, Pilotage, Amélioration, Contrôle de gestion, Logistiques…). Elle permet d'élargir le champ d'étude de la problématique de maintenance à l'ensemble des processus administratifs de l'entreprise afin de maintenir et d’améliorer leur efficacité. Pilier n° 8 : sécurité, conditions de travail, environnement Ce dernier pilier vise le Zéro accident. Il consiste à établir un système de management de la santé et de la sécurité au travail pour éliminer ou réduire au minimum les risques pour le personnel et les autres parties intéressées. Conclusion Dans ce chapitre, nous avons définis la démarche utilisée, ses objectifs, ses principes, et ses piliers. Le chapitre suivant, portera sur une analyse d’ensemble des pertes intervenant lors de la production, qui seront mesurées à partir de l’indicateur TRS. . 34 Chapitre 4 Pilier 1 : amélioration au cas par cas Introduction Ce pilier est appelé par le JIPM « Amélioration au cas par cas » ou« Chasse aux pertes, il consiste principalement à identifier les pertes, à savoir leurs sources et à mettre en oeuvre des actions afin d’atteindre l’efficacité maximale des équipements. La TPM propose un outil pertinent permettant de suivre et de lister de manière détaillée l’ensemble des pertes uploads/Management/ generalites-sur-la-tpm.pdf